第一節(jié)　工業(yè)管道安裝

　　工業(yè)管道又可細分為工藝管道和動力管道兩種。

　　工藝管道一般是指直接為產(chǎn)品生產(chǎn)輸送主要物料(介質(zhì))的管道，又稱為物料管道;

　　動力管道是指為生產(chǎn)設(shè)備輸送動力媒質(zhì)的管道。

　　工業(yè)管道壓力等級劃分：

　　低壓：0

　　中壓：1.6

　　高壓：10

　　工業(yè)管道包括廠區(qū)范圍內(nèi)的車間、裝置、站、罐區(qū)及其相互之間各種生產(chǎn)用介質(zhì)管道和廠區(qū)第一個連接點以內(nèi)生產(chǎn)、生活共用的輸送給水、排水、蒸汽、燃氣管道。

　　工業(yè)管道界限劃分，以設(shè)備、罐類外部法蘭為界，或以建筑物、構(gòu)筑物墻皮為界。

　　一、熱力管道系統(tǒng)

　　熱力管道是輸送蒸汽或過熱水等熱能介質(zhì)的管道。其特點是輸送的介質(zhì)溫度高、壓力大、流速快，在運行時會給管道帶來較大的膨脹力和沖擊力。因此在管道安裝中應(yīng)解決好管道材質(zhì)、管道伸縮補償、管道支吊架、管道坡度及疏排水、放氣裝置等問題，以確保管道的安全運行。

　　(一)熱力管道敷設(shè)形式

　　1.布置形式

　　熱力管道的平面布置主要有枝狀和環(huán)狀兩類。

　　2.敷設(shè)方式

　　(1)架空敷設(shè)。將熱力管道敷設(shè)在地面上的獨立支架、桁架以及建筑物的墻壁上。架空敷設(shè)不受地下水位的影響，且維修、檢查方便。適用于地下水位較高、地質(zhì)不適宜地下敷設(shè)的地區(qū)，是一種比較經(jīng)濟的敷設(shè)形式。其缺點是占地面積大，管道熱損失較大。

　　架空敷設(shè)按支架的高度不同，可分為低支架、中支架和高支架三種敷設(shè)形式。

　　低支架敷設(shè)時，管道保溫層外殼距地面的凈高不宜小于0.3m;中支架敷設(shè)時，其距離一般為2.0～4.0m;高支架敷設(shè)時，應(yīng)不低于4.5m。

　　管道架空有困難或影響美觀以及在寒冷地區(qū)管道熱損失過大，或需采取保溫防凍措施，使其在經(jīng)濟上不合理時，采用地下敷設(shè)的方式。

　　(2)地溝敷設(shè)。

　　地溝敷設(shè)分為通行地溝、半通行地溝和不通行地溝三種敷設(shè)形式。

　　1)通行地溝敷設(shè)。當(dāng)熱力管道通過不允許開挖的路面處時、熱力管道數(shù)量多或管徑較大、地溝內(nèi)任一側(cè)管道垂直排列寬度超過1.5m時，采用通行地溝敷設(shè)。通行地溝凈高不應(yīng)低于1.8m，通道寬度不應(yīng)小于0.7m。

　　2)半通行地溝敷設(shè)。當(dāng)熱力管道通過的地面不允許開挖且采用架空敷設(shè)不合理時，或管道數(shù)量較多、采用不通行地溝管道單排水平布置的溝寬受到限制時，可采用半通行地溝敷設(shè)。半通行地溝一般凈高為1.2～1.4m，通道凈寬為0.5～0.6m，長度超過60m應(yīng)設(shè)檢修出入口。

　　3)不通行地溝敷設(shè)。管道數(shù)量少、管徑較小、距離較短，以及維修工作量不大時，宜采用不通行地溝敷設(shè)。不通行地溝內(nèi)管道一般采用單排水平敷設(shè)。

　　地溝內(nèi)管道敷設(shè)時，管道保溫層外殼與溝壁的凈距宜為200～150mm，與溝底的凈距宜為100～200mm，與溝頂?shù)膬艟啵翰煌ㄐ械販蠟?0～1OOmm，半通行和通行地溝為200～300mm。地溝內(nèi)管道之間的凈距應(yīng)有利于安裝和維修。

　　如地溝內(nèi)熱力管道的分支處裝有閥門、儀表、疏排水裝置、除污器等附件時，應(yīng)設(shè)置檢查井或人孔。

　　在熱力管溝內(nèi)嚴禁敷設(shè)易燃易爆、易揮發(fā)、有毒、腐蝕性的液體或氣體管道。如必須穿越地溝，應(yīng)加裝防護套管。

　　(3)直接埋地敷設(shè)。熱力管道在土壤腐蝕性小、地下水位低(低于管道保溫層底部0.5m以上)、土壤具有良好滲水性以及不受腐蝕性液體侵入的地區(qū)，可采用直接埋地敷設(shè)。

　　直接埋地敷設(shè)要求管道保溫結(jié)構(gòu)具有低的導(dǎo)熱系數(shù)、高的耐壓強度和良好的防火性能。管子與保溫材料之間應(yīng)盡量留有空氣間層，以利管道的自由脹縮。在補償器和自然轉(zhuǎn)彎處應(yīng)設(shè)不通行地溝，溝的兩端宜設(shè)置導(dǎo)向支架，保證其自由位移。在閥門等易損部件處，應(yīng)設(shè)置檢查井。

　　(二)熱力管道的安裝

　　1.管道安裝

　　(1)熱力管道應(yīng)設(shè)有坡度。汽水同向流動的蒸汽管道坡度一般為0.003，汽水逆向流動時坡度不得小于0.005。熱水管道應(yīng)有不小于0.002的坡度，坡向放水裝置。

　　(2)蒸汽支管應(yīng)從主管上方或側(cè)面接出，熱水管應(yīng)從主管下部或側(cè)面接出。不同壓力的疏水管不能接人同一管道內(nèi)。

　　(3)水平管道變徑時應(yīng)采用偏心異徑管連接。當(dāng)輸送介質(zhì)為蒸汽時，取管底平，以利排水;輸送介質(zhì)為熱水時，取管頂平，以利排氣。

　　(4)蒸汽管道一般敷設(shè)在其前進方向的右邊，凝結(jié)水管道在左邊。熱水管道敷設(shè)在右側(cè)，而回水管在左側(cè)。

　　(5)管道穿墻或樓板應(yīng)設(shè)置套管。

　　(6)直接埋地管道穿越鐵路、公路時交角不小于45°，管頂距鐵路軌面不小于1.2m，距道路路面不小于0.7m，并應(yīng)加設(shè)套管，套管伸出鐵路路基和道路邊緣不應(yīng)小于1m。

　　(7)減壓閥應(yīng)垂直安裝在水平管道上，安裝完畢后應(yīng)根據(jù)使用壓力調(diào)試。減壓閥組一般設(shè)在離地面1.2m處，如設(shè)在離地面3m左右處時，應(yīng)設(shè)置永久性操作平臺。

　　(8)管道安裝完畢后，按設(shè)計或規(guī)范要求進行試壓、沖洗。

　　2.補償器安裝

　　補償器有不同類型，見第一章第三節(jié)。

　　(1)拼裝方形補償器應(yīng)在平地上進行，四個彎頭應(yīng)在同一平面內(nèi)，平面歪扭偏差不得大于3mm/m，全長不得大于10mm。補償器懸臂的長度偏差不應(yīng)大于±10mm。

　　(2)方形補償器安裝時需預(yù)拉伸。對于輸送介質(zhì)溫度低于250℃的管道，拉伸量為計算伸長量的50%;輸送介質(zhì)溫度為250～400℃時，拉伸量為計算伸長量的70%。實際拉伸量與規(guī)定的偏差應(yīng)不大于±10mm。

　　(3)水平安裝的方形補償器應(yīng)與管道保持同一坡度，垂直臂應(yīng)呈水平。垂直安裝時，應(yīng)有排水、疏水裝置。

　　(4)方形補償器兩側(cè)的第一個支架宜設(shè)置在距補償器彎頭起彎點0.5～1.0m處，支架為滑動支架。導(dǎo)向支架只宜設(shè)在離彎頭40DN以外處。

　　(5)填料式補償器活動側(cè)管道的支架應(yīng)為導(dǎo)向支架，使管道不致偏離中心線，并保證能自由伸縮。單向填料式補償器應(yīng)裝在固定支架附近，外殼一端連接固定支架處管道，內(nèi)套管一端連接熱膨脹管道。雙向填料式補償器安裝在固定支架中間，補償器外殼應(yīng)固定。

　　二、壓縮空氣管道系統(tǒng)

　　自然界的空氣經(jīng)空氣壓縮機壓縮后稱為壓縮空氣。

　　壓縮空氣是一種重要的動力源。壓縮空氣可供驅(qū)動各種風(fēng)動機械、工具，如風(fēng)鉆、風(fēng)動砂輪機、空氣錘、噴砂、輸送粉狀物料;控制儀表及自動化裝置;科研實驗、產(chǎn)品及零部件的氣密性試驗;空氣分離生產(chǎn)氧、氮、氬氣及其他稀有氣體等。

　　(一)壓縮空氣站的組成

　　1.壓縮空氣站工藝生產(chǎn)流程

　　壓縮空氣的生產(chǎn)流程主要包括空氣的過濾、空氣的壓縮、壓縮空氣的冷卻及油和水分的排除、壓縮空氣的儲存與輸送等。

　　2.壓縮空氣站設(shè)備

　　(1)空氣壓縮機。在一般的壓縮空氣站中，最廣泛采用的是活塞式空氣壓縮機。在大型壓縮空氣站中，較多采用離心式或軸流式空氣壓縮機。見第五章第一節(jié)。

　　(2)空氣過濾器。

　　(3)后冷卻器。

　　(4)儲氣罐。

　　(5)油水分離器。

　　(6)空氣干燥器。

　　3.壓縮空氣站管路系統(tǒng)

　　壓縮空氣站的管路系統(tǒng)為：空氣管路、冷卻水管路、油水吹除管路、負荷調(diào)節(jié)管路以及放散管路等。

　　(二)車間壓縮空氣管路的敷設(shè)

　　車間壓縮空氣管路分總管、干管和支、立管。總管是指由入口裝置至車間各工段或工部的輸氣管線;干管是指車間內(nèi)各工段或工部的輸氣管線，如車間較小不分工段或工部，則沒有總管與干管之分，統(tǒng)稱干管;支、立管是指從干管接向用氣設(shè)備或工具的管路。

　　車間壓縮空氣管路可采用架空敷設(shè)、地溝敷設(shè)、埋地敷設(shè)或架空、埋地相結(jié)合的敷設(shè)方式。為便于管理與維修，應(yīng)以沿墻或柱子架空敷設(shè)為主，架空敷設(shè)高度以不妨礙交通為原則，但一般不小于2.5m，并盡量減少對采光的影響。

　　(三)壓縮空氣管道的安裝

　　(1)壓縮空氣管道一般選用低壓流體輸送用焊接鋼管、低壓流體輸送用鍍鋅鋼管及無縫鋼管，或根據(jù)設(shè)計要求選用。公稱通徑小于50mm，也可采用螺紋連接，以白漆麻絲或聚四氟乙烯生料帶作填料;公稱通徑大于50mm，宜采用焊接方式連接。

　　(2)管路彎頭應(yīng)盡量采用煨彎，其彎曲半徑一般為4D，不應(yīng)小于3D。

　　(3)從總管或干管上引出支管時，必須從總管或干管的頂部引出，接至離地面1.2～1.5m處，并裝一個分氣筒，分氣筒上裝有軟管接頭。

　　(4)管道應(yīng)按氣流方向設(shè)置不小于0.002的坡度，干管的終點應(yīng)設(shè)置集水器。

　　(5)壓縮空氣管道安裝完畢后，應(yīng)進行強度和嚴密性試驗，試驗介質(zhì)一般為水。當(dāng)工作壓力P<0.5MPa時，試驗壓力PS=1.5p，但PS≮0.2MPa;當(dāng)工作壓力P≥0.5MPa時，試驗壓力PS=1.25P，但PS≮P+0.3MPa。管路在試驗壓力下保持20min做外觀檢查，然后降至工作壓力進行嚴密性試驗，無滲漏即為合格。

　　(6)強度及嚴密性試驗合格后進行氣密性試驗，試驗介質(zhì)為壓縮空氣或無油壓縮空氣。氣密性試驗壓力為1.05P。實驗時壓力應(yīng)緩慢上升，達到下述壓力時進行外觀檢查：PS<0.2MPa、PS≥0.2MPa～0.3 PS、0.6PS。當(dāng)無異常情況時，方可繼續(xù)升高壓力。達到試驗壓力后穩(wěn)壓24h，記錄試驗開始與終了時的壓力與溫度，計算其每小時滲漏率：滲漏率標(biāo)準(zhǔn)為△P≤1%/h，在此標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)即認為管路氣密性試驗合格。

　　三、夾套管道系統(tǒng)

　　(一)夾套管的組成

　　夾套管在石油化工、化纖等裝置中應(yīng)用較為廣泛，它由內(nèi)管(主管)和外管組成。一般工作壓力小于或等于25MPa、工作溫度20～350℃，材質(zhì)采用碳鋼或不銹鋼，內(nèi)管輸送的介質(zhì)為工藝物料，外管的介質(zhì)為蒸汽、熱水、冷媒或聯(lián)苯熱載體等。

　　1.夾套管型式

　　夾套管的型式有內(nèi)管焊縫隱蔽型與外露型兩類。

　　內(nèi)管焊縫隱蔽型的內(nèi)管焊縫均被外管所包覆，而內(nèi)管焊縫外露型則將內(nèi)管的焊縫暴露在外。一般工藝夾套管多采用內(nèi)管焊縫外露型。

　　2.夾套管分類

　　夾套管按內(nèi)管、外管進行分類。夾套管的類別不同，其制作、安裝要求也不同。

　　(二)夾套管制作

　　夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。一般夾套管的制作程序如下：

　　1.管子、管道附件，閥門及彈簧支吊架檢驗

　　2.內(nèi)管預(yù)制

　　3.定位板設(shè)置

　　(1)定位板尺寸。為了保證內(nèi)、外管的夾套間隙均勻，應(yīng)在內(nèi)管外壁上焊以相同材質(zhì)的定位板。定位板與外管內(nèi)壁的間隙宜大于等于1.5mm。

　　(2)定位板的安裝。應(yīng)不影響介質(zhì)的流動和不妨礙內(nèi)管與外管的脹縮。

　　4.外管預(yù)制

　　(三)夾套管安裝

　　(1)夾套管安裝應(yīng)在有關(guān)設(shè)備、支吊架就位、固定、找平后進行，且夾套管應(yīng)先于鄰近有關(guān)管道的安裝。

　　(2)夾套管穿墻、平臺或樓板，應(yīng)裝設(shè)套管和擋水環(huán)。

　　(3)夾套管上安裝的閥門、儀表等已進行強度和密封試驗，調(diào)試合格。

　　(4)夾套管的內(nèi)管管件應(yīng)使用無縫或壓制對接管件，外管可采用壓制剖切件。

　　(5)采用吊架固定時，其吊桿應(yīng)按設(shè)計規(guī)定位移值的一半反向安裝。兩根位移不同的夾套管，不得使用同一根吊桿。

　　(6)使用滑動支架時，滑動支架與導(dǎo)向板相對安裝位置從支撐面中心向熱膨脹反向偏移，其偏移值為位移值的一半。

　　(7)夾套管焊縫的射線探傷要求應(yīng)按規(guī)定執(zhí)行。

　　(8)夾套管的角焊縫和法蘭焊縫均需進行著色試驗檢查，合格后方能進行下一步工作。

　　(9)內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進行壓力試驗。試驗壓力應(yīng)以內(nèi)管的內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進行壓力試驗。穩(wěn)壓10mm，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設(shè)計壓力，停壓30mm，以不降壓、無滲漏為合格。

　　夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

　　四、合金鋼及有色金屬管道

　　(一)合金鋼管道安裝

　　1.合金鋼管牌號

　　2.合金鋼管安裝

　　(二)不銹鋼管道安裝

　　1.常用不銹鋼管

　　不銹鋼按其金相組織分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼;按耐腐蝕性能分為：耐大氣腐蝕、耐酸堿腐蝕和耐高溫不銹鋼。不銹鋼管具有較高的電極電位，表面致密氧化膜和均勻的內(nèi)部組織以及很高的耐腐蝕性。

　　2.不銹鋼管道安裝

　　(1)不銹鋼管及管件應(yīng)有制造廠的合格證書、化學(xué)成分和力學(xué)性能等資料;外觀不得有裂縫、起皮、機械損傷等現(xiàn)象，對表面機械損傷應(yīng)進行修整并使其保持光滑，同時要進行酸洗及鈍化處理;輸送腐蝕介質(zhì)的不銹鋼管又未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果的，應(yīng)進行晶間腐蝕的試驗;不銹鋼管的運輸與存放應(yīng)避免與碳鋼材料相互碰撞、摩擦、擠壓，同時應(yīng)注意防止雨水、鐵銹等的腐蝕。

　　(2)不銹鋼具有較高的韌性及耐磨性，因此宜采用機械和等離子切割機等進行切割，注意切割速度不宜過快;采用砂輪機切割或修磨時應(yīng)使用不銹鋼專用砂輪片，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管的質(zhì)量。高壓不銹鋼管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。管子切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

　　(3)不銹鋼管坡口宜采用機械、等離子切割機、砂輪機等制出，用等離子切割機加工坡口必須打磨掉表面的熱影響層，并保持坡口平整。

　　(4)不銹鋼管組對時，管口組對卡具應(yīng)采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，最好采用螺栓連接形式。嚴禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上用來對口。

　　(5)不銹鋼管焊接一般可采用手工電弧焊及氬弧焊。

　　壁厚大于16mm的管子焊前應(yīng)預(yù)熱，焊接后應(yīng)對焊縫及附近表面進行酸洗及鈍化處理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受熱后都會產(chǎn)生一層氧化皮，將直接影響管道的耐腐蝕性能;鈍化的目的是為了使不銹鋼表面產(chǎn)生一層無色致密的氧化薄膜，起耐腐蝕作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗兩種方法。

　　(6)法蘭連接可采用焊接法蘭、焊環(huán)活套法蘭、翻邊活套法蘭。不銹鋼法蘭應(yīng)使用不銹鋼螺栓;不銹鋼法蘭使用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(7)不銹鋼安裝時不得用鐵質(zhì)的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與不銹鋼管道之間應(yīng)墊入不銹鋼片，使碳鋼支、吊架與不銹鋼管道不直接接觸;不銹鋼管道穿墻及穿樓板時應(yīng)加裝套管，其間隙不應(yīng)小于10mm并填塞絕緣物，絕緣物中不應(yīng)含有鐵質(zhì)雜質(zhì)。

　　(三)鈦及鈦合金管道安裝

　　1.常用鈦及鈦合金鋼管

　　鈦管管件采用管子焊制。鈦的耐蝕性優(yōu)異，與不銹鋼的耐蝕性差不多，在某些介質(zhì)中的耐蝕性甚至比不銹鋼更高。鈦在海水及大氣中具有良好的耐腐蝕性，對常溫下濃度較稀的鹽酸、硫酸、磷酸、雙氧水及常溫下的硫酸鈉、硫酸鋅、硫酸銨、硝酸、王水、鉻酸、苛性鈉、氨水、氫氧化鈉等耐蝕性良好，但對濃鹽酸、濃硫酸、氫氟酸等耐蝕性不良。

　　2.鈦及鈦合金管道安裝

　　(1)鈦及鈦合金管及管件在安裝前必須進行檢查，應(yīng)具有制造廠合格證和質(zhì)量證明書(包括牌號、爐號、規(guī)格、化學(xué)成分和力學(xué)性能);內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔、無針孔、裂縫、劃痕、折疊和過腐蝕等缺陷;管材內(nèi)、外表面的局部缺陷應(yīng)予清除，清除后外徑或壁厚不得有超出規(guī)定的負偏差值;其端部應(yīng)平整無毛刺，壁厚應(yīng)符合要求。鈦及鈦合金管運輸及存入時應(yīng)注意不與鐵質(zhì)材料接觸、碰撞。

　　(2)鈦及鈦合金管的切割應(yīng)采用機械方法(手工鋸、鋸床、車床等)，切割速度應(yīng)以低速為宜，以免因高速切割產(chǎn)生的高溫使管材表面產(chǎn)生硬化;鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片;不得使用火焰切割。坡口宜采用機械方法加工。切口平面最大垂直偏差為管子直徑的1%，且不得超過3mm;管子加工切斷前，必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。

　　(3)鈦及鈦合金管焊接應(yīng)采用惰性氣體保護焊或真空焊，不能采用氧―乙炔焊或二氧化碳氣體保護焊，也不得采用普通手工電弧焊。焊絲的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)與母材相當(dāng);若焊件要求有較高塑性時，應(yīng)采用純度比母材高的焊絲。焊接設(shè)備應(yīng)采用使用性能穩(wěn)定的直流氬弧焊機，正接法。外表面溫度高于400℃的區(qū)域均應(yīng)用氬氣保護。

　　(4)鈦及鈦合金管安裝時不得用鐵質(zhì)的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與鈦及鈦合金管道之間應(yīng)墊橡膠板或軟塑料板，使其不與鈦及鈦合金管道直接接觸;鈦及鈦合金管道穿墻及穿樓板時應(yīng)加裝套管，其間隙不應(yīng)小于10mm，并填塞絕緣物，絕緣物中不應(yīng)含有鐵質(zhì)雜質(zhì)。

　　(5)鈦及鈦合金管與其他金屬管道可采用法蘭連接。由于鈦及鈦合金材料價格較貴，故不采用鈦材制作法蘭。法蘭連接方式有焊環(huán)活套法蘭和翻邊活套法蘭，其中鈦合金管只能使用焊環(huán)活套法蘭。使用的非金屬墊片一般為橡膠墊或塑料墊，并應(yīng)控制氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(四)鋁及鋁合金管道安裝

　　1.常用鋁及鋁合金管

　　常用鋁及鋁合金管有純鋁L2、L3、L4等制造的鋁管和防銹鋁合金LF2、LF3、LF5、LFI1、LF21等制造的鋁合金管，最高使用溫度為150℃(其中LF3、LF5、LFI1的最高使用溫度為66℃)，還可用于低溫(0～-196℃)介質(zhì)中，適用壓力一般不超過0.6MPa。鋁在多種腐蝕介質(zhì)中具有較高的穩(wěn)定性，鋁的純度越高，其耐腐蝕性越強。在鋁中加入少量銅、鎂、錳、鋅等元素，就構(gòu)成鋁合金，其強度增加，但耐腐蝕性能降低。由于鋁的力學(xué)強度低，且隨著溫度升高力學(xué)強度明顯降低，鋁管的最高使用溫度不得超過200℃;對于有壓力的管道，使用溫度不得超過160℃。在低溫深冷工程的管道中較多采用鋁及鋁合金管。

　　2.鋁及鋁合金管道安裝

　　(1)鋁及鋁合金管安裝前應(yīng)進行外觀檢查，應(yīng)無裂縫、起皮、氧化、大于0.03mm深度的縱向劃痕等現(xiàn)象，壁厚符合要求;由于材質(zhì)較軟，運輸與存放應(yīng)注意避免碰撞、擠壓、擦傷管材，存放時應(yīng)與鐵、不銹鋼、銅等金屬隔離，以免引起電化學(xué)腐蝕。

　　(2)鋁及鋁合金管安裝前的管段調(diào)直，應(yīng)逐段進行，使用木制等質(zhì)地較軟的工具，避免管子與鋼平臺及混凝土平臺或砂石地面直接接觸，以防管子表面刮傷、劃傷;切割可用手工鋸條、機械(鋸床、車床等)及砂輪機，不得使用火焰切割;坡口宜采用機械加工，不得使用氧―乙炔等火焰;固定管子的器具與管子之間應(yīng)墊以木板以免夾傷管子。

　　(3)鋁及鋁合金管連接一般采用焊接和法蘭連接。焊接可采用手工鎢極氬弧焊、氧―乙炔焊及熔化極半自動氬弧焊;當(dāng)厚度大于5mm時，焊前應(yīng)全部或局部預(yù)熱至150～200℃。氧―乙炔焊主要用于焊接純鋁、鋁錳合金、含鎂較低的鋁鎂合金和鑄造鋁合金以及鋁合金鑄件的補焊。采用氧―乙炔焊時，焊前預(yù)熱溫度不得超過200℃。

　　(4)焊接后使焊縫接頭在空氣中自然冷卻，直至能用手直接觸摸時方可進行焊后的清理工作;用60～80℃的熱水沖洗，并用毛刷或銅刷將焊縫區(qū)域內(nèi)的殘渣洗刷干凈，然后用30%硝酸溶液洗滌，再用清水沖洗;干燥后如焊縫區(qū)域內(nèi)仍有白色斑點，說明仍有溶劑未清理干凈，必須重新處理，直至清除為止。

　　(5)管道支架間距應(yīng)比鋼管密一些，熱軋鋁管的支架間距可按相同管徑和壁厚的碳鋼管支架間距的2/3選取，冷軋硬化鋁管按相應(yīng)碳鋼管3/4間距選取。管子與支架之間需墊毛氈、橡膠板、軟塑料等進行隔離。

　　(6)管道保溫時，不得使用石棉繩、石棉板、玻璃棉等帶有堿性的材料，應(yīng)選用中性的保溫材料。

　　(五)銅及銅合金管道安裝

　　1.常用銅及銅合金管

　　常用的銅管有紫銅管、黃銅管兩種。紫銅(工業(yè)純銅)管的常用牌號為T2、T3、T4、TUR等;黃銅管(銅合金)的常用牌號為H62、H68、H85、HPb59-1等，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。銅及銅合金通常應(yīng)用在深冷工程和化工管道上，用作儀表測壓管線或傳送有壓液體管線，當(dāng)溫度大于250℃時不宜在有壓力的情況下使用。

　　2.銅及銅合金管道安裝

　　(1)供安裝用的銅及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔、無裂縫、結(jié)疤、層裂及氣孔，黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。外觀檢查：管壁厚小于等于2mm的，縱向劃痕深度不得超過0.04mm;管壁厚大于2mm的，縱向劃痕深度不得大于0.05mm;用作導(dǎo)管時縱向劃痕深度不得超過0.3mm;偏橫向的凸凹高度與深度不得大于0.35mm;瘢疤、碰傷、起泡及凹坑，其深度不得超過0.03mm，其面積不應(yīng)超過管子表面積的30%。用作導(dǎo)管時其面積不應(yīng)超過管子表面積的0.5%。

　　(2)銅及銅金管的切口可用手工鋼鋸、砂輪切管機;因管壁較薄且銅管質(zhì)地較軟，制坡口宜采用手工銼;厚壁管可采用機械方法加工;不得用氧―乙炔焰切割坡口。

　　(3)銅及銅合金管因熱彎時管內(nèi)填充物不易清理，應(yīng)采用冷彎。管徑大于100mm者采用壓制彎頭或焊接彎頭，彎管的直邊長度不應(yīng)小于管徑，且不應(yīng)小于30mm。

　　(4)銅及銅合金管的連接方式有螺紋連接、焊接(承插焊和對口焊)、法蘭連接(焊接法蘭、翻邊活套法蘭和焊環(huán)活套法蘭)大口徑銅及銅合金對口焊接也可用加襯焊環(huán)的方法焊接。

　　(5)黃銅管焊前預(yù)熱溫度為：壁厚5～10mm時，400～500℃;壁厚大于15mm時，550℃;黃銅管采用氧―乙炔焊時，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)150mm;焊接后，焊縫應(yīng)進行焊后熱處理，其溫度為400～450℃;軟化退火處理為550～600℃。熱處理應(yīng)在焊后及時進行。

　　(六)鑄鐵管道安裝

　　1.鑄鐵管管材檢驗

　　2.鑄鐵管承插連接一般工序及方法

　　(1)管口處理。鑄鐵管口端的瀝青及雜物可用火焰(如氧―乙炔焰或噴燈)燒掉并用鋼絲刷清理。

　　(2)連接材料準(zhǔn)備。

　　1)油麻。

　　2)橡膠圈。

　　3)石棉水泥。

　　4)膨脹水泥。

　　5)青鉛。將小鉛塊放入鉛鍋內(nèi)，點火燃至鉛熔化，撥開液鉛表現(xiàn)浮層，視其顏色為紫紅色則可使用。

　　(3)捻口。

　　(4)養(yǎng)護。

　　1)石棉水泥與自應(yīng)力水泥接口捻打完后，用濕泥土或濕草繩纏繞在接口上，并澆水進行養(yǎng)護。石棉水泥接口每天澆水2～4次，養(yǎng)護時間宜為3d。剛剛接口完畢的接口不允許直接泡在水中，并應(yīng)濕養(yǎng)護1～2d，寒冷季節(jié)應(yīng)有防凍措施。

　　2)膨脹水泥接口在完成接口工作后，隨即潤濕養(yǎng)護。可用泥糊口，填土澆水養(yǎng)護。

　　如冬季施工，抹口后用鹽水和泥糊口，覆干土蓄熱養(yǎng)護。管段亦覆干土保溫。

　　(七)塑料管道安裝

　　1.常用塑料管道

　　常用的塑料管有聚氯乙烯管(PVC)、聚乙烯管(PE)、聚乙烯夾鋁復(fù)合管(PAP)、改性聚丙烯管(PP-R)、聚丁烯管(PB)、熱固性塑料管(GRP)、工程塑料(ABS)管、鍍鋅鋼管襯塑復(fù)合管等。

　　(1)硬聚氯乙烯管(UPVC)是由聚氯乙烯樹脂加入穩(wěn)定劑、潤滑劑等制成。原料來源豐富、價格低廉。UPVC管材通常可用螺紋連接、承插粘接、承插焊接、法蘭連接。

　　(2)聚乙烯管(PE)PE管材以密度區(qū)分，有低密度聚乙烯管(LDPE)、中密度聚乙烯管(MDPE)、高密度聚乙烯管(HDPE)LDPE管材密度為0.91～0.925g/cm3。

　　(3)聚丙烯管(PP)PP管材密度為0.90～0.92g/cm3，無毒、價廉，但抗沖擊強度差。通過共聚合的方法使聚丙烯改性，可提高管材的抗沖擊強度等性能。

　　(4)聚丁烯管(PB)PB管抗腐蝕性能好、有伸縮性、可冷彎、輕便、使用安裝維修方便、內(nèi)壁光滑、能耐較高溫度、適鏟輸送熱水。但紫外線照射會導(dǎo)致老化，易受有機溶劑侵蝕。聚丁烯管可采用熱熔連接，小口徑管也可采用螺紋連接。

　　(5)工程塑料管(ABS)ABS管是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚物組成的熱塑性塑料管，具有質(zhì)優(yōu)耐用的特性。其中丙烯腈具有耐熱性、抗老性、耐化學(xué)性;丁二烯具有耐撞擊性、高堅韌性、低溫特性不變的性能;苯乙烯具有施工容易及管面光滑之特性。ABS管密度只有UPVC的0.8倍、不銹鋼的0.13倍，使用的溫度范圍為-40～80C，壓力等級分為B、C、D三級，其規(guī)格為de15～200mm。管件連接常采用承插粘結(jié)接口。在與其他管道連接時，可采用螺紋、法蘭等過渡接口。

　　(6)鍍鋅鋼管襯塑復(fù)合管。鍍鋅鋼管襯塑有兩種方式：一種是內(nèi)噴襯聚乙烯;另一種是熱鍍鋅鋼管內(nèi)經(jīng)特殊過盈級配合工藝，復(fù)合擠壓聚乙烯、聚丙烯管。

　　2.塑料管道安裝

　　(1)管材檢查與保管。管材表面應(yīng)光滑、平整，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質(zhì)、顏色不均、分解變色等。塑料管應(yīng)避免在粗糙場地上拖拉或猛烈的投擲，堆放時要放平整，注意防火、防止過熱、防止有毒化學(xué)品的侵蝕，防止遭受日曬雨淋及冰凍，不應(yīng)與金屬管材混放。

　　(2)管子切斷采用機械方法，一般用粗齒鋸條的手工鋸或木工鋸。管段坡口可用木工銼加工，也可采用機械方法;公稱直徑小于20mm的管道應(yīng)盡量用熱彎彎頭。在不能采用熱彎彎頭的情況下，可采用焊接彎頭，焊接彎頭的彎曲半徑不應(yīng)小于1.5DN，90°焊接彎頭的節(jié)數(shù)不應(yīng)少于3節(jié)，45°焊接彎頭的節(jié)數(shù)不應(yīng)少于2節(jié)。

　　(3)塑料管的連接方法有粘接、焊接、電熔合連接、法蘭連接和螺紋連接等。

　　1)塑料管粘接。

　　2)塑料管焊接。

　　3)電熔合連接。

　　(八)襯膠管道安裝

　　1.襯膠管。

　　襯膠管是在金屬管內(nèi)部補上橡膠，達到既耐腐蝕，又能滿足管內(nèi)介質(zhì)溫度、壓力要求的目的。

　　用于化工襯里的橡膠是用生膠經(jīng)硫化處理后制成的，具有良好的彈性、硬度、耐磨性、耐熱性和耐蝕性，按含硫量的多少可分為硬橡膠、軟橡膠和半硬橡膠。

　　2.襯膠管道的預(yù)制

　　3.襯膠管道的安裝

　　(4)襯膠管在安裝前，應(yīng)檢查襯膠完好情況，并保持管內(nèi)清潔。檢查方法：用電解液、檢波器及目測來檢查保護層的完整情況。

　　(6)襯里管道安裝應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，安裝時墊片應(yīng)放正，必要時可用斜墊片調(diào)正連接口。

　　五、高壓管道

　　(一)高壓管道的分級及要求

　　1.高壓管道的分級

　　高壓管道按壓力和溫度可分為不同的等級：

　　(1)按壓力分級。按公稱壓力分為10、15、16、20、25、28、32、42MPa等八個等級，其16、20、32MPa三個等級最常用。

　　(2)按工作溫度分級。可分為工級(-40～200℃)、Ⅱ級(201～400C)和Ⅲ級(>401℃)高壓管道按壓力、溫度分級后，在相應(yīng)的管道與緊固件外表面上做出等級標(biāo)記。對于壓力等級，通常在管件外表面打上等級鋼印并涂色，如16、20MPa的管件涂黑色，32MPa的管件涂灰色。對溫度等級，用于Ⅱ級溫度的管件，在其外圓周上加工出一圈深為1～1.2mm的半圓形溝槽;用于Ⅲ級溫度的管件，加工出兩圈半圓形溝槽。

　　2.高壓管道應(yīng)符合的要求

　　高壓管道長期在高壓、高溫下工作，對管道的力學(xué)強度和連接的嚴密性有很高的要求。

　　(1)高壓鋼管的檢驗。

　　4)高壓鋼管驗收時，如有證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符、鋼管或標(biāo)牌上無鋼號與爐罐號、證明書上的化學(xué)成分或力學(xué)性能不全時，應(yīng)進行校驗性檢查。校驗性檢查方法為：

　　①全部鋼管逐根編號并檢查硬度。按編號逐根測量管子的外徑、壁厚和長度，外徑與壁厚的公差應(yīng)符合有關(guān)的規(guī)定;逐根進行的布氏硬度試驗的硬度值應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

　　②從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各1根，每根制備5個試樣，其中拉力試驗2個、沖擊試驗2個、壓扁或冷彎試驗1個。

　　管子壓扁至內(nèi)壁間距為公稱內(nèi)徑的0.6倍時，不得出現(xiàn)裂縫、起層等缺陷。外徑小于35mm時做冷彎試驗，彎芯半徑為管子外徑的4倍，彎曲90°不得有裂縫、折斷、起層等缺陷。

　　③化學(xué)分析試樣應(yīng)從做力學(xué)性能試驗的鋼管或試樣上切取，化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合規(guī)定或供貨技術(shù)條件的要求。

　　5)高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，需以加倍數(shù)量的試樣復(fù)查，復(fù)查只進行原來不合格的項目。復(fù)查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該鋼管硬度最接近的另一鋼管上截取。當(dāng)復(fù)查結(jié)果仍有一個項目不合格時，則應(yīng)對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。

　　6)高壓鋼管應(yīng)按下列規(guī)定進行無損探傷：

　　①無制造廠探傷合格證，應(yīng)逐根進行探傷。

　　②雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)抽10%進行探傷。如仍有不合格者，則應(yīng)逐根進行探傷。

　　7)高壓鋼管外表面按下列方法探傷：

　　8)高壓鋼管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的裂縫、結(jié)疤、折疊、夾渣及刮傷等缺陷應(yīng)逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的實際壁厚應(yīng)不小于鋼管公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計計算壁厚。高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分應(yīng)予切除。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼管應(yīng)及時填寫驗收記錄。

　　9)合格的高壓鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管、防止銹蝕。不合格的鋼管應(yīng)有明顯標(biāo)記，單獨存放。

　　(2)高壓管螺紋及閥門的檢驗。

　　3)高壓閥門應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力等于閥門公稱壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在強度試驗壓力下穩(wěn)壓5min，閥體及填料函不得泄漏。然后在公稱壓力下檢查閥門的嚴密性，無泄漏為合格。閥門試壓后應(yīng)將水放凈，涂油防銹，關(guān)閉閥門，封閉出入口，填寫試壓記錄。

　　4)高壓閥門應(yīng)每批取10%且不少于1個進行解體檢查，如有不合格則需逐個檢查。

　　解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：閥座與閥體結(jié)合牢固;閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷;閥桿與閥芯的連接靈活、可靠;閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋元缺陷;閥蓋與閥體的接合良好;墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。

　　(3)高壓管件的選用。高壓管件是指三通、彎頭、異徑管、活接頭、溫度計套管等配件，一般采用高壓鋼管焊制、彎制和縮制。

　　高壓管道除采用法蘭接口外，也可采用活接頭，用于管道需拆開處。這種活接頭結(jié)構(gòu)緊湊，拆裝方便，但只適用于工作溫度為-40～200℃條件下的小口徑管子連接，即適用于當(dāng)PN≤32MPa、公稱通徑DN≤15mm和PN≤20MPa、公稱通徑DN≤25mm的場合。

　　(二)高壓管道加工

　　(1)高壓管道的加工應(yīng)在圖紙會審的基礎(chǔ)上，繪制管道加工圖，加工圖的尺寸由現(xiàn)場實測與施工圖計算得到，但封閉管段的尺寸必須實測。

　　(2)在確定加工圖尺寸時，應(yīng)考慮法蘭、焊口的設(shè)置應(yīng)方便管子的加工、安裝與檢修，不得設(shè)置于墻壁、樓板或管架上。相鄰兩管道的外壁(包括保溫層)不得相碰，間距必須大于50mm。管段加工后的尺寸，其允許誤差為：封閉段±3mm，自由段±5mm。

　　(3)合金鋼、不銹鋼高壓管子應(yīng)采用機械方法切割。所有鋼號的管子在切斷后應(yīng)及時在無標(biāo)識的管段上標(biāo)上原有的符號。

　　(4)在車制管端密封面時，其端面應(yīng)與管子中心垂直，不得有劃痕、刮傷、凹穴、啃刀等缺陷。在車制錐角密封面的每種規(guī)格的第一個密封口時，要用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊著色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位。加工完畢的管道密封面，應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3～5mm。如暫不安裝，應(yīng)在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。

　　(三)高壓管子彎管加工

　　5)高壓管子熱彎時，不得用煤或焦炭作燃料，應(yīng)當(dāng)用木炭作燃料，以免滲碳。加熱溫度一般用熱電偶在管內(nèi)測量。

　　6)高壓管在彎曲和熱處理后，應(yīng)再進行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行。當(dāng)有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。

　　7)高壓管子中心線彎曲半徑R及最小直邊長度L應(yīng)符合下列要求：

　　R≥5D(管子外徑);

　　L≥1.3D(但不大于60mm)

　　高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)填寫“高壓管件加工記錄”。

　　(四)高壓管道安裝

　　(4)高壓管道的焊縫坡口應(yīng)采用機械方法。坡口形式根據(jù)壁厚及焊接方法選擇V形或U形;當(dāng)壁厚小于16mm時，采用V形坡口;壁厚為7～34mm時，可采用V形坡口或U形坡口。

　　(5)高壓管道焊接除應(yīng)符合一般中、低壓管道焊接有關(guān)要求外，還應(yīng)滿足以下要求：

　　1)焊接方法：

　　①20#鋼、15MnV、12CrM0、15CrM0、Cr5M0高壓管子應(yīng)采用手工電弧焊;當(dāng)管壁厚不大于6mm時，應(yīng)采用手工氬弧焊;條件不具備的企業(yè)可采用氧―乙炔焊。

　　②1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni13M02Ti高壓管予應(yīng)采用手工氬弧焊打底和手工電弧焊蓋面成型。

　　③碳素鋼管、合金鋼管焊接，為確保底層焊接表面成型光滑平整、焊接質(zhì)量好，均采用手工氬弧打底，手工電弧焊成型;不銹鋼管、鈦管采用氬弧焊時，應(yīng)充氬氣保護，以防產(chǎn)生氧化。

　　④高壓管子焊接宜采用轉(zhuǎn)動平焊。

　　6)高壓管子的焊縫需經(jīng)外觀檢查、X射線透視或超聲波探傷。透視和探傷的焊口數(shù)量應(yīng)符合以下要求：

　　①若采用X射線透視，轉(zhuǎn)動平焊抽查20%，固定焊100%透視。

　　②若采用超聲波探傷，檢查100%。

　　③經(jīng)外觀檢查、X射線透視或超聲波探傷不合格的焊縫允許返修，每道焊縫的返修次數(shù)不得超過1次，返修后，需再次進行以上項目檢查。

　　④高壓管道的每道焊縫焊接完畢后，焊工應(yīng)打上自己的鋼號，并及時填寫“高壓管道焊接工作記錄”。