工業管道工程施工技術

　　1. 工業管道工程包括：熱力管道系統;壓縮空氣、氧氣管道系統;油氣管道系統;夾套管道系統;長輸管道系統;以及其他工藝管道系統等。

　　2. 管道分類：

　　按材料性質分類：分為金屬管道和非金屬管道。

　　按設計壓力分級：真空管道、低壓管道、中壓管道、高壓管道和超高壓管道。

　　按輸送溫度分類：低溫管道、常溫管道、中溫和高溫管道。

　　按輸送介質的性質分類：給排水管道、壓縮空氣管道、燃油管道、劇毒流體管道等。

　　3. 管道工程的施工程序：施工準備→配合土建預留、預埋、測量→管道、支架預制→附件、法蘭加工、檢驗→管段預制→管道安裝→管道系統檢驗→管道系統試驗→防腐絕熱→系統清→資料匯總、繪制竣工圖→竣工驗收。

　　4. 長輸管道施工流程：測量放線→施工作業帶清理、修筑施工運輸便道→防腐管運輸→加工坡口→再布管→管口準備、管口組對→管道組對焊接→焊口檢驗→熱收縮套(帶)補口→管溝開挖→管道下溝→管口組對、管道焊接→焊口檢驗→清管及試壓→管溝回填→地貌恢復。

　　5. 埋地管道施工流程：辦理動土手續→按圖測量、放線、打樁→挖管溝→溝底墊層處理→復測標高→管道預制、防腐→下管找正管口連接→部分覆土回填→試壓前檢查→分段系統試驗→隱蔽前檢查→回填土→系統最終水壓試驗。

　　6. 管道與大型設備或動力設備連接，無論是焊接還是法蘭連接，都應采用無應力配管。其固定焊口應遠離機器。如：管道與機械設備連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度，偏差應符合規定要求。管道與機械設備最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器位移。管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

　　7. 橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為5～400C的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。

　　8. 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向;檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝;以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。安全閥應垂直安裝

　　9. 支、吊架安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。固定支架應按設計文件要求或標準圖安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

　　10. 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

　　11. 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。

　　12. 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。如:每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應設導線跨接。管道系統的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。

　　13. 根據管道系統不同的使用要求，試驗的類型主要有：壓力試驗、真空度試驗、泄漏性試驗等。

　　14. 壓力試驗：檢驗管道系統的強度和嚴密性。以液體或氣體為試驗介質，對管道系統逐步加壓，達到規定的試驗壓力，以檢驗管道系統的強度和嚴密性。如:某輸水管線全長16000m，整個管道為雙管同槽敷設。試壓采用注水法，壓力為1.0MPa，分段長度原則上不大于lkm。

　　15. 壓力試驗實施要點：管道與設備作為一個系統進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力,停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

　　16. 以氣體為介質的壓力試驗(氣壓)實施要點：承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗，試驗前，必須用壓力為0.2MPa的空氣進行預試驗。氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力的50%時，應對系統進行檢查，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，升至試驗壓力后，再將壓力降至設計壓力。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　17. 真空度試驗：檢驗管道系統的嚴密性。真空度試驗實施要求：真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗。真空度試驗按設計文件要求對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后關閉系統，24h后系統增壓率不應大于5%。

　　18. 泄漏性試驗：檢查管道系統中的泄漏點。以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等，檢查管道系統中的泄漏點。

　　19. 泄漏性試驗實施要求：輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。試驗介質宜采用空氣,試驗壓力為設計壓力。泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　20. 管道吹掃與清洗的方法：水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃、油清洗

　　21. 水沖洗：應使用潔凈水連續進行沖洗,以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

　　22. 空氣吹掃：吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力,流速ㄒ20m/s。

　　23. 蒸汽吹掃：蒸汽吹掃應按加熱―冷卻―再加熱的順序循環進行,并采取每次吹掃一根,輪流吹掃的方法。

　　24. 油清洗：循環閉環系統。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗，然后進行脫脂。

　　25. 安全閥(垂直安裝)，最終調校在系統上進行。無應力下配管。伴熱管平行主干管。管道壓力小，按管道試驗壓力試驗。管道實驗：(壓力實驗)、(真空度實驗)、(泄露性實驗)。

　　26. (管道系統液壓試驗合格后，氣體泄漏試驗前)，應進行管道系統吹掃與清洗。不銹鋼管道蒸汽吹掃后，油清洗。

　　27. 閥門和管道連接時，要求閥門在關閉狀態下安裝的是(法蘭)和(螺紋)方式。管道：真空、低壓、中壓、高壓、超高壓。低溫、常溫、中溫、高溫。管道和設備連接，應在自由狀態下檢驗法蘭的(同軸度)和(平行度)。

　　28. 防腐襯里安裝時，不得(施焊)、(加熱)、(扭曲)、(敲打)。安全閥最終調校后(鉛封)，并填寫(安全閥最終調試記錄。)彈簧支、吊架中彈簧的臨時固定件，應等系統(安裝、試壓、絕熱)完畢后，方可拆除。泄漏性試驗應重點檢驗包括(閥門填料處)、(法蘭)、(螺紋連接)、(放空排氣排水閥處)。蒸汽管道用蒸汽吹掃(暖管)、(及時排水)(檢查熱位移)。

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