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　　1A413066 幕墻工程施工技術

　　一、建筑幕墻施工前的準備工作

　　(一)預埋件制作

　　常用建筑幕墻預埋件有平板型和槽型兩種，其中平板型預埋件最為廣泛應用。

　　1.平板型預埋件的加工要求

　　(1)錨板宜采用Q235,Q345級鋼，受力預埋件的錨筋應采用HRB400(帶肋)或HPB300(光圓)鋼筋，不應使用冷加工鋼筋。除受壓直錨筋外，當采用光圓鋼筋時，鋼筋末端應作180o彎鉤。

　　(2)直錨筋與錨板應采用T形焊。當錨筋直徑不大于20mm時，宜采用壓力埋弧焊;當錨筋直徑大于20mm時，宜采用穿孔塞焊。當采用手工焊時，焊縫高度不宜小于6mm及0.5d(HPB300級鋼筋)或0.6d(HRB335級、HRB400級鋼筋)，∥為錨筋直徑。

　　(3)當預埋件采用熱鍍鋅防腐處理時，鋅膜厚度應大于45p.m。

　　(4)預埋件制作允許偏差(mm)：

　　預埋件制作時，錨板、錨筋及錨筋與錨板面垂直度等允許偏差應按規范要求控制，其中錨筋長度不允許有負偏差。

　　2.槽型預埋件的加工要求

　　(1)材料同平板型預埋件。

　　(2)加工精度、預埋件長度、寬度和厚度，槽口、錨筋尺寸以及錨筋與槽板的垂直度等允許偏差應按規范要求控制，其中錨板尺寸、槽口尺寸及錨筋長度不允許有負偏差。

　　(3)預埋件表面及槽內應進行防腐處理。

　　(二)預埋件安裝

　　(1)預埋件應在主體結構澆搗混凝土時按照設計要求的位置、規格埋設。

　　(2)為保證預埋件與主體結構連接的可靠性，連接部位的主體結構混凝土強度等級不應低于C20。

　　(3)預埋件的錨筋應置于混凝土構件最外排主筋的內側。為防止預埋件在混凝土澆搗過程中產生位移，應將預埋件與鋼筋或模板連接固定;在混凝土澆搗過程中，派專人跟蹤觀察，若有偏差應及時糾正;梁板頂面的埋件，一般與混凝土澆搗同步進行，隨搗隨埋，預埋板下面的混凝土應注意振搗密實。

　　(4)澆搗混凝土前，應進行隱蔽工程驗收。驗收內容包括預埋件的規格、型號、位置、數量、錨固方式、防腐處理等。

　　(5)在已埋人混凝土結構構件的預埋件錨板面上施焊時，應避免高溫灼傷混凝土。外露在結構構件的預埋件錨板表面，在焊接幕墻連接件后，應及時涂刷防腐涂料。

　　(6)幕墻與砌體結構連接時，宜在連接部位的主體結構上增設鋼筋混凝土或鋼結構梁、柱。輕質填充墻不應作幕墻的支承結構。

　　(三)施工測量

　　(1)根據土建施工單位給出的標高基準點和軸線位置，對已施工的主體結構與幕墻有關的部位進行全面復測。復測的內容包括：軸線位置、各層標高、垂直度、混凝土結構構件(梁、柱、墻、板等)局部偏差和凹凸程度等。

　　(2)根據主體結構實際偏差程度，繪制測量成果圖。對微小的偏差，可采取調整幕墻的分格和平面位置分段進行消化，避免偏差積累。并且應將施工圖調整意見提交給建設、設計等有關單位，經洽商同意并修改施工圖后，方可進行施工。

　　(3)在主體結構測量的同時應對預埋件的實際位置進行測繪，給出預埋件的位置(上下、左右、進出)偏差的數據。預埋件位置偏差過大或未設預埋件時，應制定補救措施或可靠連接方案，連同因主體結構偏差需要對施工圖進行調整的意見提交給建設、設計等有關單位，經圖紙修改后，方可進行施工。

　　(4)由于主體結構施工偏差而妨礙幕墻施工時，應會同建設、土建施工單位采取相應措施，并在幕墻安裝前實施。

　　(5)在幕墻的安裝過程中，應定期對安裝定位的基準進行校核。

　　(6)對高層建筑的測量應在風力不大于4級時進行，以保證施工安全和測量數據的準確。

　　(四)后置埋件(錨栓)施工要求

　　(1)錨栓的類型、規格、數量、布置和錨固深度必須符合設計和有關標準規定。

　　(2)埋設錨栓的基體混凝土應滿足設計要求。如混凝土強度達不到設計要求，應報設計單位修改錨固參數。風化混凝土、嚴重裂損混凝土、不密實混凝土、結構抹灰層、裝飾層等，均不得作為錨固基材。

　　(3)混凝土應堅實、平整，不應有起砂、起殼、蜂窩、麻面、油污等影響錨固承載力的缺陷。

　　(4)錨栓不得布置在混凝土保護層中，錨固深度不得包括混凝土的飾面層或抹灰層。

　　(5)錨栓不宜設置在鋼筋密集的區域(如承重梁的底部)，應避開受力主鋼筋，鉆孔不得傷及鋼筋。對于廢孔，應用化學錨固膠或高強度的樹脂水泥砂漿填實。

　　(6)對于擴孔型錨栓的錨孔，應用空壓機或手動氣筒吹凈孔內粉屑，孔道應基本干燥;對于化學植筋的錨孔，應先用空壓機或手動氣筒吹凈孔內碎渣和粉塵，再用丙酮擦拭孔道，并保持孔道干燥。膨脹型錨栓不應使用在有抗震要求的建筑幕墻與主體結構的連接上。

　　(7)在與化學植筋或化學錨栓連接件進行焊接操作時，應充分考慮焊接對錨栓承載力和錨固性能的影響，必要時，增加錨栓的數量。

　　(8)碳素鋼錨栓應經過防腐處理。

　　(9)每個連接節點不應少于2個錨栓。

　　(10)錨栓直徑應通過承載力計算確定，并不應小于10mm。

　　(11)擴孔型錨栓的埋設應牢固、可靠。

　　(12)化學植筋或化學錨栓植入錨孔后，應按生產廠家提供的養護條件，進行養護固化。固化期間禁止擾動。

　　(13)有明確耐火極限要求的幕墻，不應使用化學錨栓。

　　(14)后加錨栓施工后，應按5‰比例隨機抽樣進行現場承載力試驗，錨栓的極限承載力應大于設計值的一倍。必要時，還應進行極限拉拔試驗。

　　(15)錨栓在可變荷載作用下承載力設計值應取其標準值除以系數2.15;在永久荷載作用下的承載力設計值應取其承載力標準值除以系數2.5。

　　二、玻璃幕墻工程施工方法和技術要求

　　(一)半隱框、隱框玻璃幕墻玻璃板塊制作

　　(1)半隱框、隱框玻璃幕墻的玻璃板塊制作是保證玻璃幕墻工程質量的一項關鍵性的工作，而在注膠前對玻璃面板及鋁框的清潔工作又是關系到玻璃板塊加工質量的一個重要的工序。清潔工作應采用“兩次擦”的工藝進行，即：用一塊干凈的布把粘結在玻璃和鋁框上的塵埃、油漬等污物清除干凈，在溶劑完全揮發之前，用第二塊干凈的布將表面擦干;每清潔一個構件或一塊玻璃，應更換清潔的干擦布;一塊布只能用一次，不許重復使用，應洗凈晾干后再行使用;不應將擦布浸泡在溶劑里，應將溶劑傾倒在擦布上;玻璃槽口可用干凈的布包裹油灰刀進行清洗。使用和貯存溶劑，應用干凈的容器。

　　(2)玻璃面板和鋁框清潔后應在lh內注膠;注膠前再度污染時，應重新清潔。

　　(3)硅酮結構密封膠注膠前必須取得合格的相容性檢驗報告，根據檢驗報告要求，必要時應加涂底漆。不得使用過期的密封膠。

　　(4)玻璃板塊應在潔凈、通風的室內注膠。室內的環境溫度、濕度條件應符合結構膠產品的規定。要求室內潔凈，溫度宜在15～30℃之間，相對濕度不宜低于50%。

　　(5)低輻射鍍膜(Low--E)玻璃的鍍膜層在空氣中非常容易氧化，其膜層易與結構結構膠發生化學反應，與結構膠的相容性較差，故應根據其鍍膜材料的粘結性能和其他的技術要求，制定加工工藝，必要時采取除膜、加底漆或其他措施。鍍膜層與硅酮結構密封膠不相容時，應在注膠部位除去鍍膜層。

　　(6)玻璃板塊制作時，應正確掌握玻璃朝向。單片鍍膜玻璃的鍍膜面一般應朝向室內一側;陽光控制鍍膜中空玻璃的鍍膜面應朝向中空氣體層，即在第二面或第三面上;低輻射鍍膜中空玻璃的鍍膜面位置應按設計要求確定。

　　(7)打注硅酮結構密封膠：硅酮結構密封膠有單組分和雙組分兩種。注膠必須飽滿、密實、均勻、無氣泡，膠縫表面應平整、光滑;收膠縫的余膠不得重復使用。

　　(8)與單組分硅酮結構密封膠相比，雙組分硅酮結構密封膠具有固化時間短、成本較低的優越性，對于工程量大、工期緊的幕墻工程尤其適用。它是由密封膠的基劑和固化劑兩個組分組成的，所以在使用雙組分硅酮結構密封膠時，還應進行混勻性(蝴蝶)試驗和拉斷(膠杯)試驗?；靹蛐?蝴蝶)試驗是檢驗結構膠的混勻程度;拉斷(膠杯)試驗是檢驗結構膠兩個組分的配合比是否正確。

　　(9)加工好的玻璃板塊，隨機進行剝離試驗，以判斷硅酮結構密封膠與鋁框的粘結強度及結構膠的固化程度。

　　(10)做好板塊生產記錄和硅酮結構密封膠剝離試驗、混勻性(蝴蝶)試驗及拉斷(膠杯)試驗等報告。板塊生產記錄應包括生產日期，粘結面的清潔情況，環境溫度、濕度，每批產品規格、數量，操作人員姓名等。

　　(11)板塊的養護：板塊在打注硅酮結構密封膠后，應在溫度20℃、濕度50%以上的干凈室內養護。單組分硅酮結構密封膠靠吸收空氣中的水分而固化，固化時間一般需14～21d;雙組分硅酮結構密封膠一般需7～lOd。

　　(12)硅酮結構密封膠承受永久荷載的能力很低，規范要求隱框或橫向半隱框玻璃幕墻，每塊玻璃下端應設置兩個鋁合金或不銹鋼托條。托條應能承受該分格玻璃的自重，其長度不應小于lOOmm，厚度不應小于2mm，高不應超出玻璃外表面，托條上應設置襯墊。托條應在玻璃板塊制作時設置。明框幕墻中的隱框開啟扇玻璃下端也應同樣設置。

　　(13)嚴格遵守所用溶劑產品要求注意的事項。使用溶劑的場所嚴禁煙火。

　　(二)玻璃幕墻其他構件的制作

　　(1)鋁合金構件的截料，鉆孔，槽、豁、榫的加工和構件的裝配都應根據有關幕墻技術規范的規定加工。

　　(2)玻璃的加工包括玻璃的深加工(鋼化、夾層、中空等)，一般由玻璃生產廠家根據施工單位委托的加工單和技術要求進行加工。施工單位應根據玻璃幕墻技術規范和檢驗標準進行驗收。

　　(3)隱框、半隱框及點支承玻璃幕墻用中空玻璃的二道密封應采用硅酮結構密封膠，隱框、半隱框玻璃幕墻用的中空玻璃膠縫尺寸應通過設計計算確定，在委托加工時應明確。

　　(4)鋼結構構件包括鋼型材立柱、橫梁、點支承玻璃幕墻的支承結構和連接件，這些構件都應根據《鋼結構工程施工規范》GB 50755―2012、《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB 50205―2001、《玻璃幕墻工程技術規范》JGJ 102―2003等有關規定進行加工。

　　(三)構件式玻璃幕墻安裝

　　構件式玻璃幕墻是在現場依次安裝立柱、橫梁和玻璃面板的框支承玻璃幕墻，包括明框玻璃幕墻、隱框玻璃幕墻和半隱框玻璃幕墻三類。

　　1.立柱安裝

　　(1)立柱可采用鋁合金型材或鋼型材。鋁合金型材截面開口部位的厚度不應小于3.Omm，閉口部位的厚度不應小于2.5mm;鋼型材截面受力部位的厚度不應小于3. Omm。

　　(2)鋁合金立柱通常是一層樓高為一整根，接頭應有一定空隙，每根之間通過活動接頭連接。當每層設兩個支點時，一般宜設計成受拉構件，不設計成受壓構件。上支點宜設圓孔，在上端懸掛，采用長圓孔或橢圓孔與下端連接，形成吊掛受力狀態。

　　(3)鋁合金立柱與鋼鍍鋅連接件(支座)接觸面之間應加防腐隔離柔性墊片，以防止不同金屬接觸產生雙金屬腐蝕。

　　(4)為了防止偶然因素的影響而使連接破壞，每個連接部位的受力螺栓，至少需要布置2個。螺栓直徑不宜小于lOmm。

　　(5)立柱應先與連接件(角碼)連接，然后連接件再與主體結構預埋件連接。立柱與主體結構連接必須具有一定的適應位移能力。采用螺栓連接時，應有可靠的防松、防滑措施。

　　(6)立柱先進行預裝，初步定位后，應進行自檢，不符合規范之處應進行調校修正。自檢合格后，報請質檢、監理部門檢驗，檢驗合格后，才能將連接件正式焊接牢固。立柱安裝就位、調整后，也應及時緊固。

　　(7)立柱上、下柱之間應留有不小于15mm的縫隙，閉口型材可采用長度不小于250mm的芯柱連接，芯柱與立柱應緊密配合。芯柱與上柱或下柱之間可用不銹鋼螺栓連接。開口型材上柱與下柱之間可采用等強型材機械連接。上、下柱之間的縫隙應灌注耐候密封膠密封。

　　(8)立柱安裝軸線偏差、相鄰兩根立柱安裝標高偏差、同層立柱的最大標高偏差及相鄰兩根立柱固定點的間距等偏差應符合規范要求。

　　(9)玻璃幕墻工程采用的后置埋件，在開始安裝幕墻與主體結構之間的連接件前，應按規范要求的比例對后置錨栓的承載力進行現場抽樣檢驗，合格后方能進行幕墻安裝。

　　2.橫梁安裝

　　(1)橫梁可采用鋁合金型材或鋼型材。當鋁合金型材橫梁跨度不大于1.2m時，其截面主要受力部位的厚度不應小于2.Omm;當鋁合金型材橫梁跨度大于1.2m時，其截面主要受力部位的厚度不應小于2.5mm。采用鋼型材時，其截面主要受力部位的厚度不應小于2.5mm。

　　(2)橫梁一般分段與立柱連接。為了防止幕墻構件連接部位產生摩擦噪聲，橫梁與立柱連接處，為避免剛性接觸，應設置柔性墊片或預留l～2mm的間隙，間隙內填注硅酮建筑密封膠。

　　(3)當橫梁安裝完成一層高度時，應及時進行檢查、校正和固定。

　　(4)橫梁與立柱間的連接緊固件應按設計要求采用不銹鋼螺栓、螺釘等連接。不銹鋼宜采用奧氏體，且含鎳量不應小于8%。

　　(5)明框幕墻橫梁及組件上的導氣孔和排水孔位置應符合設計要求，安裝時應保證導氣孔和排水孔通暢。

　　(6)同一根橫梁兩端或兩根橫梁水平標高偏差和同層橫梁標高偏差應符合規范要求。

　　(7)橫梁與立柱的連接應采取加強措施，尤其是對分格大、玻璃層數多的幕墻，應采用可靠的加強措施，防止橫梁受扭外傾。

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　　3.玻璃面板安裝

　　(1)玻璃面板出廠前，應按規格進行編號。運到現場后應分別放置在其所在樓層的室內，靠墻(或用專用鋼架)放置，并加強保護，防止碰撞損壞、面板涂膜層被劃傷及面板滑動傾倒等現象。

　　(2)半隱框、隱框玻璃幕墻的玻璃板塊在經過抽樣硅酮結構密封膠剝離試驗和質量檢驗合格后，方可運輸到現場。

　　(3)玻璃面板一般采用機械或人工吸盤安裝，要求玻璃板面必須擦拭干凈，避免吸盤漏氣，保證施工安全。

　　(4)半隱框、隱框玻璃幕墻的玻璃板塊安裝前，應對四周的立柱、橫梁和板塊鋁合金副框進行清潔工作，以保證嵌縫密封膠的粘結強度。隱框玻璃幕墻玻璃板塊安裝完成后，應按規范要求對“隱框玻璃板塊固定”項目進行隱蔽工程驗收。驗收后應及時進行密封膠嵌縫。

　　(5)固定半隱框、隱框玻璃幕墻玻璃板塊的壓塊或勾塊，其規格和間距應符合設計要求。固定點的間距不宜大于300mm。不得采用自攻螺釘固定玻璃板塊。

　　(6)隱框玻璃幕墻采用掛鉤式固定玻璃板塊時，掛鉤接觸面宜設置柔性墊片，以防止產生摩擦噪聲。

　　(7)明框玻璃幕墻的玻璃不得與框構件直接接觸，玻璃四周與構件凹槽底部保持一定的空隙，每塊玻璃下面應至少放置兩塊寬度與槽口寬相同，長度不小于lOOmm的彈性定位墊塊，玻璃四邊嵌入量及空隙應符合規范和設計要求。

　　(8)明框玻璃幕墻玻璃面板的朝向同隱框玻璃幕墻，但應在面板安裝時注意掌握。

　　(9)明框玻璃幕墻橡膠條鑲嵌應平整、密實，橡膠條的長度宜比框內槽口長1.5%～2%，斜面斷開，斷口應留在四角;拼角處應采用膠粘劑粘結牢固。

　　(10)不得采用自攻螺釘固定承受水平荷載的玻璃壓條。

　　(11)幕墻開啟窗的開啟角度不宜大于300，開啟距離不宜大于300mm。開啟扇周邊縫隙宜采用氯丁橡膠、三元乙丙橡膠或硅橡膠密封條制品密封。

　　(12)焊接作業時，應采取保護措施，防止燒傷型材、玻璃和外墻保溫層。

　　4.密封膠嵌縫

　　(1)硅酮耐候密封膠嵌縫前應將板縫清潔干凈，并保持干燥。

　　(2)為保護已安裝好的玻璃表面不被污染，應在膠兩側粘貼紙基膠帶，膠縫嵌好后及時將膠帶除去。

　　(3)密封膠的施工厚度應大于3.5mm，一般控制在4.5mm以內。太薄對保證密封質量不利;太厚也容易被拉斷或破壞，失去密封和防滲漏作用。密封膠的施工寬度不宜小于厚度的2倍。

　　(4)密封膠在接縫內應兩對面粘結，不應三面粘結，否則，膠在反復拉壓時，容易被撕裂。為了防止形成三面粘結，可用無粘結膠帶置于膠縫(槽口)的底部，將縫底與膠分開。較深的槽口可用聚乙烯發泡墊桿填塞，既可控制膠縫的厚度，又起到了與縫底的隔離作用。

　　(5)不宜在夜晚、雨天打膠;打膠溫度應符合設計要求和產品要求。

　　(6)嚴禁使用過期的密封膠;硅酮結構密封膠與硅酮耐候密封膠的性能不同，二者不能互換。硅酮結構密封膠不宜作為硅酮耐候密封膠使用。

　　(7)密封膠注滿后，應檢查膠縫，如有氣泡、空心、斷縫、夾雜等缺陷，應及時處理。應保證膠縫飽滿、密實、連續、均勻、無氣泡，寬度和厚度符合設計和標準的規定;膠縫外觀橫平豎直、深淺一致、寬窄均勻、光滑順直。

　　(四)全玻幕墻安裝

　　全玻幕墻是由玻璃肋和玻璃面板構成的玻璃幕墻。

　　(1)全玻幕墻面板玻璃厚度不宜小于lOmm;夾層玻璃單片厚度不應小于8mm;玻璃肋截面厚度不應小于12mm，截面高度不應小于lOOmm。

　　(2)當幕墻玻璃高度超過4m(玻璃厚度10,12mm)，5m(玻璃厚度15mm)，6m(玻璃厚度19mm)時，全玻幕墻應懸掛在主體結構上。

　　(3)吊掛全玻幕墻的主體結構的構件應有足夠的剛度，采用鋼桁架或鋼梁作為受力構件時，其中心線必須與幕墻中心線相一致，橢圓螺孔中心線應與幕墻吊桿錨栓位置一致。

　　(4)吊掛式全玻幕墻的吊夾與主體結構之間應設置剛性水平傳力結構。吊夾安裝應通順平直，要分段拉通線校核，對焊接造成的偏位要進行調直。每塊玻璃的吊夾應位于同一平面，吊夾的受力應均勻。

　　(5)所有鋼結構焊接完畢后，應進行隱蔽工程驗收，驗收合格后再涂刷防銹漆。

　　(6)吊掛玻璃下端與下槽底應留空隙，以滿足玻璃伸長變形要求。玻璃與下槽底應采用彈性墊塊支承或填塞。墊塊長度不宜小于lOOmm，厚度不宜小于lOmm。槽壁與玻璃之間應采用硅酮建筑密封膠密封。

　　(7)吊掛玻璃的夾具不得與玻璃直接接觸，夾具襯墊材料應與玻璃平整結合、緊密牢固。

　　(8)全玻幕墻安裝前，應清潔鑲嵌槽，以保證密封膠粘結牢固;中途暫停施工時，應對槽口采取保護措施。

　　(9)吊掛玻璃的夾具等支承裝置應符合現行行業標準《吊掛式玻璃幕墻支承裝置》JG 139--2001的規定。

　　(10)全玻幕墻玻璃面板的尺寸一般較大，宜采用機械吸盤安裝。

　　(11)全玻幕墻玻璃兩邊嵌入槽口深度及預留空隙應符合設計和規范要求，以防止玻璃受力彎曲變形后從槽內拔出和因空隙不足而使玻璃變形受到限制造成破損。嵌入左右兩邊槽口的空隙宜相同。

　　(12)全玻幕墻安裝過程中，應隨時檢測和調整面板、玻璃肋的水平度和垂直度，使墻面安裝平整。每次調整后應采取臨時固定措施，并在完成注膠后進行拆除，同時對膠縫進行修補處理。

　　(13)全玻幕墻面板承受的荷載和作用是通過膠縫傳遞到玻璃肋上去，其膠縫必須采用硅酮結構密封膠。膠縫的尺寸應通過設計計算決定，施工中必須保證膠縫尺寸，不得削弱膠縫的承載能力。

　　(14)全玻幕墻允許在現場打注硅酮結構密封膠。

　　(15)由于酸性硅酮結構密封膠對各種鍍膜玻璃的膜層、夾層玻璃的夾層材料和中空玻璃的合片膠縫都有腐蝕作用，所以使用上述幾種玻璃的全玻幕墻，不能采用酸性硅酮結構密封膠嵌縫。

　　(16)全玻幕墻的板面不得與其他剛性材料直接接觸。板面與裝修面或結構面之間的空隙不應小于8mm，且應采用密封膠密封。

　　(17)全玻幕墻安裝質量要求：墻面外觀應平整，膠縫應飽滿、密實、均勻、連續、平整光滑、無氣泡。幕墻平面垂直度、平面度、膠縫的直線度、膠縫寬度、相鄰玻璃面板的平面高低差及玻璃面板與玻璃肋之間的垂直度均應符合規范要求。

　　(五)點支承玻璃幕墻的制作安裝

　　點支承玻璃幕墻是由玻璃面板、點支承裝置和支承結構構成的玻璃幕墻，其支承結構形式有玻璃肋支承、單根型鋼或鋼管支承、桁架支承及張拉桿索體系支承結構等。張拉索桿支承體系中，常用的有索桁架、自平衡、單層平面索網、單層曲面索網和單向豎網5類。

　　(1)點支承玻璃幕墻的玻璃面板厚度：采用浮頭式連接件時，不應小于6mm;采用沉頭式連接件時，不應小于8mm。安裝連接件的夾層玻璃和中空玻璃，其單片厚度也應符合上述要求。沉頭式連接件應采用錐形孔洞，使連接件“沉人”玻璃面板，與面板平齊。

　　(2)點支承玻璃幕墻的面板應采用鋼化玻璃或由鋼化玻璃合成的夾層玻璃和中空玻璃;玻璃肋應采用鋼化夾層玻璃。

　　(3)玻璃支承孔邊與板邊的距離不宜小于70mm?？锥催吘墤估夂湍ミ叀５估鈱挾炔恍∮趌mm，磨邊宜細磨。

　　(4)夾層玻璃、中空玻璃的鉆孔可采用大、小孔相對的方式，使合片時多孔可完全對位。

　　(5)矩形玻璃面板一般采用4點支承玻璃，但當設計需要加大面板尺寸而導致玻璃跨中撓度過大時，也可采用6點支承;三角形面板可采用3點支承。

　　(6)點支承裝置應符合現行行業標準《建筑玻璃點支承裝置》JG/T 138--2010的規定。支承頭應能適應支承點處的轉動變形。安裝時，支承頭的鋼材與玻璃之間宜設置厚度不小于lmm的彈性材料襯墊或襯套。

　　(7)點支承玻璃幕墻的支承鋼結構安裝過程中，制孔、組裝、焊接、螺栓連接和涂裝等工序均應符合《鋼結構工程施工規范》GB 50755--2012和《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB 50205--2001的有關規定。

　　(8)點支承玻璃幕墻的支承鋼結構加工要點：

　　1)應合理劃分拼裝單元。

　　2)管桁架應按計算的相貫線，采用數控機床切割加工。

　　3)管件連接焊縫應沿全長連續、均勻、飽滿、平滑、無氣泡和夾渣。

　　4)拉桿、拉索應進行拉斷試驗。

　　5)拉索下料前應進行調直預張拉，張拉力可取破斷拉力的50%，持續時間可取2h。

　　6)截斷后的鋼索應采用擠壓機進行套筒固定。

　　7)拉桿與端桿不宜采用焊接連接。

　　8)拉索結構應在工作臺座上進行拼裝，并應防止表面損傷。

　　9)分單元組裝的鋼結構，宜進行預拼裝。

　　10)構件加工的允許偏差應符合規范要求。

　　(9)拉桿和拉索預拉力的施加要求：

　　1)鋼拉桿和鋼拉索安裝時，必須按設計要求施加預拉力，并宜設置預拉力調節裝置;預拉力宜采用測力計測定;采用扭力扳手施加預拉力時，應事先進行標定。

　　2)施加預拉力應以張拉力為控制量;拉桿、拉索的預拉力應分次、分批對稱張拉;在張拉過程中，應對拉桿、拉索的預拉力隨時調整。

　　3)張拉前必須對構件、錨具等進行全面檢查，并應簽發張拉通知單;張拉通知單應包括張拉日期、張拉分批次數、每次張拉控制力、張拉用機具、測力儀器及安全措施和注意事項。

　　4)應建立張拉記錄。

　　5)拉桿、拉索實際施加的預拉力值應考慮施工溫度的影響。

　　6)拉索在安裝過程中應采取措施防止損壞，并應防止雨水進入索體及錨具內部。

　　(10)支承大型鋼結構構件安裝：

　　1)大型鋼結構構件應進行吊裝設計，并應試吊。鋼結構安裝就位、調整后應及時緊固，并應進行隱蔽工程驗收。

　　2)支承大型鋼結構的安裝偏差應符合規范要求。

　　(11)玻璃面板安裝：

　　1)點支承玻璃幕墻爪件安裝前，應精確定出其安裝位置，通過爪件的三維調整，使玻璃面板位置準確，爪件表面與玻璃面平行。

　　2)玻璃面板之間的空隙寬度不應小于lOmm，且應采用硅酮建筑密封膠嵌縫。

　　3)爪件和玻璃面板安裝的允許偏差應符合規范要求。

　　(六)單元式玻璃幕墻

　　單元式玻璃幕墻是一種將面板和金屬框架(橫梁、立柱)在工廠組裝為幕墻單元，并以幕墻單元形式在現場完成安裝施工的框支承玻璃幕墻。它與構件式玻璃幕墻都屬于框支承玻璃幕墻，但兩者的制作和安裝施工方法不同。

　　1.單元式玻璃幕墻主要特點

　　(1)生產工廠化程度高，幕墻大部分工作量是在工廠完成的，產品精度相對較高。由于現場工作量少，也有利于提高施工現場的文明程度。

　　(2)可以縮短工期，單元式玻璃幕墻可以在主體結構施工階段進行安裝。特別對縮短高層和超高層建筑的施工工期、提前發揮投資效益十分有利。

　　(3)由于單元式玻璃幕墻的組件在工廠生產，可以采用多種不同材料的骨架和面板，可以采用風格各異的構圖組合。除了常規的玻璃幕墻外，還可組合各種金屬、石材和其他新穎的幕墻面板，構成豐富的建筑立面造型。

　　(4)對現場施工組織和施工技術要求較高(如吊裝設備的布置、構件吊裝的順序都必須事先進行組織設計)，施工中應嚴格執行，不能隨意更改。

　　(5)單元式玻璃幕墻還存在單方材料消耗量大、造價高，幕墻的接縫、封口和防滲漏技術要求高，施工有一定的難度等問題，有待進一步研究改進。

　　2.單元式玻璃幕墻構件加工制作的技術要點

　　(1)單元式玻璃幕墻板塊加工前應對主體結構進行測量，掌握預埋件位置、主體結構垂直度、水平度和平整度等數據，對照施工圖的板塊規格，繪制板塊加工圖，對各板塊進行編號，并應標注板塊所在的樓層、部位以及加工、運輸、安裝方向和順序。對需要調整的板塊規格和后置埋件，應通過設計變更程序，確定后方可實施。

　　(2)單元板塊的構件連接應牢固，構件連接處的縫隙應采用硅酮建筑密封膠密封。板塊的吊掛件、支撐件應具備可調整范圍，并用不銹鋼螺栓將吊掛件與立柱固定牢固。

　　(3)隱框單元式玻璃幕墻組件的硅酮結構密封膠不宜外露。明框單元板塊在搬動、運輸、吊裝過程中，應采取措施防止玻璃滑動和變形。

　　(4)單元板塊組裝完成后，工藝孔宜封堵，通氣孔、排水孔應暢通。

　　(5)單元板塊組裝螺釘孔規格、數量及擰人扭矩應符合規范要求。單元組件框加工制作和組裝的允許偏差應符合規范要求。

　　3.單元式玻璃幕墻安裝施工要點

　　(1)嚴格按照施工組織設計設置板塊堆放場地。應依照安裝順序先出后進的原則，按板塊的編號排列放置。

　　(2)板塊宜存放在專用周轉架上。周轉架應有足夠的承載力和剛度，不得直接疊層堆放，以防止板塊變形。板塊應相互隔開，并相對固定，不得相互擠壓和串動。舨塊進場后，應一次放置在組織設計規定的堆放點，避免多次搬運和頻繁裝卸。

　　(3)樓層上的接料平臺應選用規格和承載力符合要求的產品。采用自制接料平臺時，應進行專項設計，經有關審核同意后方可使用。接料平臺周圍應設置符合安全要求的欄桿。

　　(4)安裝單元板塊應選用合適的吊裝機具，其起重量、回轉半徑、起重高度和速度等性能應滿足本工程單元構件吊裝的要求，安全裝置應完整、有效。未經工程所在地建設主管部門批準，不得使用自制吊裝機具。

　　(5)單元板塊起吊和就位時，吊點和掛點應符合設計要求。吊點不應少于2個。必要時可增設吊點加固措施并進行試吊。

　　(6)吊裝升降和平移應使單元板塊不擺動、不撞擊其他物體，并應采取措施保證裝飾面不受磨損和擠壓。

　　(7)單元板塊就位時，應先將其掛到主體結構的掛點上，及時進行校正和固定，并應進行隱蔽工程驗收。

　　(8)單元板塊采用懸掛方式固定時，掛鉤連接部位的接觸面應設置柔性墊片。

　　(9)插接型單元部件之間應有一定的搭接長度。豎向搭接長度不應小于lOmm，橫向搭接長度不應小于15mm。

　　(10)單元幕墻板塊對插組件橫、豎向接縫之間，應采用等電位金屬材料跨接，貫通電氣通路。

　　(11)板塊吊裝固定后方可拆除吊具，并應及時清潔單元板塊的型材槽口。

　　(12)單元板塊連接件安裝及單元式幕墻安裝固定后的允許偏差應符合規范要求。

　　三、金屬與石材幕墻工程施工方法和技術要求

　　(一)金屬與石材幕墻面板加工制作要求

　　1.金屬板加工制作

　　(1)金屬板材的品種、規格和色澤應符合設計要求。鋁合金板材(單層鋁板、鋁塑復合板、蜂窩鋁板)表面氟碳樹脂厚度應符合設計要求。規范要求，海邊及嚴重酸雨地區，可采用三道或是四道氟碳樹脂涂層，其厚度應大于40μm;其他地區，可采用兩道氟碳樹脂涂層，其厚度應大于25μm。

　　(2)單層鋁板、蜂窩鋁板、鋁塑復合板和不銹鋼板在制作構件時，應四周折邊;蜂窩鋁板、鋁塑復合板應采用機械刻槽折邊。

　　(3)金屬板應按需要設置邊肋和中肋等加勁肋，鋁塑復合板折邊處應設邊肋，加勁肋可采用金屬方管、槽形或角形型材。

　　(4)幕墻用單層鋁板厚度不應小于2.5mm;單層鋁板折彎加工時折彎外圓弧半徑不應小于板厚的1.5倍;加勁肋可采用電栓釘固定，但應確保鋁板外表面不變形、褪色，固定應牢固;固定耳子的規格、間距應符合設計要求，可采用焊接、鉚接或直接在鋁板上沖壓而成;板塊四周應采用鉚接、螺栓或粘結與機械連接相結合的形式固定。

　　(5)鋁塑復合板在切割內層鋁板和聚乙烯塑料時，應保留不小于0.3mm厚的聚乙烯塑料，并不得劃傷鋁板的內表面;打孔、切口等外露的聚乙烯塑料應采用中性硅酮耐候密封膠密封;在加工過程中鋁塑復合板嚴禁與水接觸。

　　(6)蜂窩鋁板在切除鋁芯時不得劃傷外層鋁板的內表面;各部位外層鋁板上，應保留0.3～0.5mm的鋁芯;直角構件的折角應彎成圓弧狀，角縫應用硅酮耐候密封膠密封。

　　2.石板加工制作

　　(1)石材幕墻的石板，厚度不應小于25mm，為滿足等強度計算要求，火燒石板的厚度應比拋光石板厚3mm;石板連接部位應無崩壞、暗裂等缺陷，其加工尺寸允許偏差及外觀質量均應符合國家標準《天然花崗石建筑板材》GB/T 18601--2009的要求。其他材質的面板厚度應按設計要求施工。

　　(2)單塊花崗石石板面積不宜大于1.5m2，其他材質的石材單塊面積限值應根據設計要求施工。

　　(3)石材面板與骨架的連接方式，通常有通槽式、短槽式和背栓式三種。其中通槽式較為少用。短槽式使用最多，但短槽式應用面最廣的T形掛件，已列為不應采用的掛件;目前可用的有L形、SE形等掛件。背栓式連接方式正漸被一些標準列入應用范圍。其他背卡、背槽式連接方式尚無成熟實踐經驗，宜慎用。

　　(4)通槽式、短槽式和背栓式安裝的石板，均宜在工廠(車間)加工。背栓式石板應采用專用設備加工。通槽、短槽和背栓的槽、孔位置、尺寸及技術要求均應符合行業標準《金屬與石材幕墻工程技術規范》JGJ 133―2001和設計的要求。

　　(5)石材加工后表面應用高壓水沖洗或用水和刷子清理，嚴禁用溶劑型的化學清潔劑清洗石材。

　　(二)金屬與石材幕墻工程骨架安裝的施工方法和技術要求

　　(1)金屬與石材幕墻骨架的最常用材料是鋼管或型鋼，較少采用鋁合金型材。當采用鋼型材時，立柱和橫梁的截面主要受力部分的厚度不應小于3.5mm。當采用鋁合金型材時，其截面主要受力部分的最小厚度;立柱和跨度大于1.2m的橫梁為3mm，跨度不大于1.2m的橫梁為2.5mm(鋁合金型材骨架的安裝要求與構件式玻璃幕墻相同，本條三、

　　(二)(1)～(6)中所述骨架安裝是指鋼結構骨架。

　　(2)金屬與石材幕墻的框架安裝前，應對進場構件進行檢驗和校正，不合格的構件不得安裝使用。在進行測量放線、墻面基體偏差修整及預埋件調整增補之后，先將立柱上墻安裝。

　　(3)幕墻支承結構與主體結構的連接可采用螺栓連接或焊接。采用螺栓連接時，螺栓直徑不宜小于lOmm，螺栓數量不應少于2個。立柱可每層設一個支承點，也可設兩個支承點。在混凝土實體墻面上，支承點可加密。砌體結構上不宜設支承點，需要設支承點時，宜在連接部位加設鋼筋混凝土或鋼結構梁、柱。

　　(4)上下立柱之間應有不小于15mm的縫隙。

　　(5)橫梁安裝時，應將橫梁兩端的連接件及墊片安裝在立柱的預定位置，并應安裝牢固、接縫嚴密。

　　(6)立柱、橫梁安裝的軸線、標高以及相鄰兩根立柱的距離偏差均應符合規范要求。

　　(7)幕墻鋼構件施焊后，其表面應采取有效的防腐措施。

　　(三)金屬與石材幕墻面板安裝要求

　　(1)金屬板與石板通常由加工廠一次加工成型后，運抵現場安裝。應按照板塊規格及安裝順序分別送到各樓層適當位置。

　　(2)將金屬板用緊固件固定在骨架上，其位置、規格及緊固件的品種、規格和間距均應符合設計要求。

　　(3)石板經切割或開槽等工序后均應將石屑用水沖干凈，晾干后方可安裝。石板與不銹鋼或鋁合金掛件間應用環氧樹脂型石材專用結構膠粘結，不應使用不飽和聚酯類膠粘劑。

　　(4)不銹鋼掛件的厚度不宜小于3. Omm，鋁合金掛件的厚度不宜小于4.Omm。不銹鋼掛件的材質，開放式板縫的幕墻應采用06Cr17Ni12M02(S31608);封閉式板縫的幕墻可采用06Crl9Nil0($30408)。背栓連接件的材質均不得低于06Cr17Ni12M02( $31608)0短槽連接的構件式石材幕墻，每個連接掛件只應連接一塊石材面板，不應采用一鉤雙掛的T形掛件。

　　(5)短槽式石材面板安裝時，應先按幕墻面基準線安裝好第一層石材，然后依次向上逐層安裝，槽內注膠，以保證石板與掛件的可靠連接。安裝到每一樓層標高時應及時調整垂直偏差，避免誤差積累。

　　(6)石材板材轉角部位及石材裝飾線的安裝應牢固、可靠。不應采用上斜式掛件、銷釘、膠粘等連接方式，應按照規范要求采用不銹鋼或鋁合金專用連接件連接。當板塊較小、設置連接點較少時，應采取附加措施確保連接的安全性。突出幕墻面較多的裝飾線條宜采用長螺栓等連接方式。應盡量避免采用倒掛式石材面板(如天棚、窗盤等)，必須采用時，宜在石板背面粘貼加強網并采用背栓連接等措施。

　　(7)金屬板、石板空縫安裝時，必須有防水措施，并應有排水出口。

　　(8)金屬面板的安裝應注意與產品指示箭頭方向保持一致。

　　(9)金屬與石材幕墻的板縫尺寸及填充材料應符合設計要求，嵌縫方法與玻璃幕墻同。要求膠縫飽滿、密實、連續、均勻、無氣泡，外觀橫平豎直、寬窄均勻、深淺一致、光滑順直。陰陽角石板壓向正確，板邊合縫順直，凸凹線出墻厚度一致，上下口平直。

　　(10)金屬與石材幕墻板面嵌縫應采用中性硅酮耐候密封膠，因石板內部有孔隙，為防止密封膠內的某些物質滲入板內，要求采用經耐污染性試驗合格的(石材專用)硅酮耐候密封膠。嵌縫前應將槽口清洗干凈，完全干燥后方可注膠。

　　(11)金屬、石材幕墻上的滴水線、流水坡向應正確、順直。

　　(12)金屬、石材幕墻面板安裝使用鋁合金材料作掛件時，在與鋼材接觸處應襯隔離墊片，以避免雙金屬腐蝕。

　　(13)金屬與石材幕墻面板安裝的允許偏差應符合規范要求。

　　(14)設計中要求對石材面板進行防護處理時，應根據石材的種類、污染源的類型合理選用石材防護劑。石材防護處理宜在工廠進行。防護劑涂裝應在面板加工完成并充分自然干燥后進行，涂裝時應采取措施確保石板被防護表面清潔、無污染。防護處理后的石板，在防護作用生效前不得淋水或遇水。

　　四、建筑幕墻節能工程的技術要點

　　從節能工程的角度考慮，建筑幕墻可分為透明幕墻和非透明幕墻兩種。透明幕墻是指可見光直接透射人室內的幕墻，一般指各類玻璃幕墻;非透明幕墻指各類金屬幕墻、石材幕墻、人造板材幕墻及玻璃幕墻中部分非透明幕墻(如用于層間有梁板部位的玻璃幕墻)等。

　　(1)幕墻的氣密性應符合設計規定的等級要求，幕墻的密封條是確保密封性能的關鍵材料。密封條的品種、規格很多，應進行認真比較選擇。選材時應注意：一是材質，要求硬度適中、彈性好、耐老化性能好;二是斷面和尺寸應適合工程的實際，不會產生過大、過小或與型材間隙不配套等情況，工程規模較大的工程，還可以與廠家配合，設計專用的密封條。密封條應鑲嵌牢固、位置正確、對接嚴密。

　　(2)幕墻的開啟扇也是影響幕墻氣密性能的關鍵部件。應選用與開啟扇尺寸相匹配的五金件，并應按現行玻璃幕墻技術規范要求，開啟角度不宜大于300，開啟距離不宜大于300mm。這不僅對幕墻節能有利，還能防止人員和開啟扇墜落。

　　(3)幕墻節能工程使用保溫材料的安裝應注意四點：一是保證保溫材料的燃燒性能等級必須滿足設計和有關文件的要求;二是要求保溫材料的厚度不小于設計值;三是要求安裝牢固(對于非透明幕墻來說，保溫材料的安裝質量直接影響到節能效果，如果保溫材料的厚度不夠或安裝不牢，有可能達不到設計要求的傳熱系數指標限值，而不能通過驗收);四是保溫材料在安裝過程中應采取防潮、防水措施。

　　檢查保溫材料的厚度，可以采取針插法或剖開法;保溫材料安裝的牢固程度，一般可用手扳檢查。

　　(4)遮陽設施一般安裝在室外。由于對太陽光的遮擋是按照太陽的高度角和方位角來設計的，所以應嚴格按照設計位置安裝。遮陽設施大多突出建筑物，應具有一定的抗風能力，所以規范要求對其安裝的牢固程度進行全數檢查。

　　(5)幕墻工程熱橋部位的隔斷熱橋措施是保證節能效果的重要環節，如果施工不好，會增大幕墻的傳熱系數。施工中應檢查下列熱橋部位是否有效隔斷：

　　1)金屬型材截面是否采用隔熱型材或隔熱墊有效隔斷;隔熱型材與金屬型材結合是否安全;隔熱型材或隔熱墊及其配件的材質是否符合要求。

　　2)通過金屬連接件、緊固件的傳熱路徑是否采取了隔斷措施。

　　3)中空玻璃是否采用了暖邊間隔條。

　　(6)幕墻的隔汽層是為了避免非透明幕墻部位內部結露導致保溫材料發生性狀改變而采取的構造措施。因為冬季比較容易結露，所以一般隔汽層應設置在保溫材料靠近室內一側。非透明幕墻還有許多需要穿透隔汽層的部件(如連接件等)，對這些穿透隔汽層的節點，應采取密封措施，以保證隔汽層的完整。

　　(7)幕墻的冷凝水應根據設計要求，進行有組織的收集和排放，以防止冷凝水滲透到室內，使裝飾面發霉、變色。

　　(8)幕墻與周邊墻體間的接縫處應采用彈性閉孔材料填充，并采用耐候密封膠密封。

　　(9)幕墻節能工程除按一般建筑幕墻要求進行材料復驗外，還應增加對下列材料性能的復驗：保溫材料的導熱系數、密度;幕墻玻璃的可見光透射比、傳熱系數、遮陽系數、中空玻璃露點;隔熱型材的抗拉強度、抗剪強度。

　　(10)建筑高度大于等于24m時，幕墻保溫材料的燃燒性能應為A級;建筑高度小于24m時，保溫材料的燃燒性能應為A級或B1級，但采用B1級時，每層應設置水平防火隔離帶。保溫材料應采用不燃材料作防護層，防護層應將保溫材料完全覆蓋，其厚度不應小于3mm。

　　五、建筑幕墻防火、防雷構造、成品保護和清洗的技術要求

　　(一)建筑幕墻防火構造要求

　　(1)幕墻與各層樓板、隔墻外沿間的縫隙，應采用不燃材料封堵，填充材料可采用巖棉或礦棉，其厚度不應小于100mm，并應滿足設計的耐火極限要求，在樓層間形成水平防火煙帶。防火層應采用厚度不小于1.5mm的鍍鋅鋼板承托，不得采用鋁板。承托板與主體結構、幕墻結構及承托板之間的縫隙應采用防火密封膠密封。防火密封膠應有法定檢測機構的防火檢驗報告。

　　(2)無窗檻墻的幕墻，應在每層樓板的外沿設置耐火極限不低于1.Oh、高度不低于0.8m的不燃燒實體裙墻或防火玻璃墻。在計算裙墻高度時可計人鋼筋混凝土樓板厚度或邊梁高度。

　　(3)當建筑設計要求防火分區分隔有通透效果時，可采用單片防火玻璃或由其加工成的中空、夾層防火玻璃。

　　(4)防火層不應與玻璃直接接觸，防火材料朝玻璃面處宜采用裝飾材料覆蓋。

　　(5)同一幕墻玻璃單元不應跨越兩個防火分區。

　　(6)防火構造均應進行隱蔽工程驗收。

　　(二)建筑幕墻的防雷構造要求

　　(1)幕墻的防雷設計應符合國家現行標準《建筑物防雷設計規范》GB 50057--201。和《民用建筑電氣設計規范》JGJ 16--2008的有關規定。

　　(2)幕墻的金屬框架應與主體結構的防雷體系可靠連接。

　　(3)幕墻的鋁合金立柱，在不大于10m范圍內宜有一根立柱采用柔性導線，把上柱與下柱的連接處連通。銅質導線截面積不宜小于25mm2，鋁質導線不宜小于30mm2。

　　(4)主體結構有水平均壓環的樓層，對應導電通路的立柱預埋件或固定件應用圓鋼或扁鋼與均壓環焊接連通，形成防雷通路。圓鋼直徑不宜小于12mm，扁鋼截面不宜小于5mm×40mm。避雷接地一般每三層與均壓環連接。

　　(5)兼有防雷功能的幕墻壓頂板宜采用厚度不小于3mm的鋁合金板制造，與主體結構屋頂的防雷系統應有效連通。

　　(6)在有鍍膜層的構件上進行防雷連接，應除去其鍍膜層。

　　(7)使用不同材料的防雷連接應避免產生雙金屬腐蝕。

　　(8)防雷連接的鋼構件在完成后都應進行防銹油漆。

　　(9)防雷構造連接均應進行隱蔽工程驗收。幕墻防雷連接的電阻值應符合規范要求。

　　(三)建筑幕墻的成品保護和清洗

　　(1)幕墻框架安裝后，不得作為操作人員和物料進出的通道;操作人員不得踩在框架上操作。

　　(2)玻璃面板安裝后，在易撞、易碎部位，都應有醒目的警示標識或安全裝置。

　　(3)有保護膜的鋁合金型材和面板，在不妨礙下道工序施工的前提下，不應提前撕除，要待竣工驗收前撕去，但也不宜過遲。

　　(4)對幕墻的框架、面板等應采取措施進行保護，使其不發生變形、污染和被刻劃等現象。幕墻施工中表面的粘附物，都應隨時清除。

　　(5)幕墻工程安裝完成后，應制定清洗方案。清洗維護不得采用pH值小于4或pH值大于10的清洗劑以及有毒有害化學品。在清洗時，應檢查幕墻排水系統是否暢通，發現堵塞應及時疏通。

　　(6)清洗作業時，不得在同一垂直方向的上下面同時作業。

　　(7)幕墻外表面的檢查、清洗作業不得在風力超過5級和雨(雪)、霧天氣及氣溫超過35℃或低于5℃下進行;作業機具設備(提升機、擦窗機、吊籃等)應安全可靠，每次使用前都應經檢查合格后方能使用。應符合《建筑施工高處作業安全技術規范》JGJ 80一91和《建筑外墻清洗維護技術規程》JGJ 168--2009等有關規定。

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