一、硫酸生產過程風險分析

1.1火災爆炸

處置硫磺時存在粉塵爆炸危險，熔硫槽會因蒸汽加熱管的腐蝕泄漏而發生超壓爆炸，或因水漏人急劇氣化而發生蒸汽爆炸。硫鐵礦沸騰爐和預熱燃燒爐點火升溫時可能發生爆炸和噴　火，用冷卻水冷卻處理沸騰爐結疤或清灰時會因溫差太大而引發爆炸，沸騰爐水箱漏水等也可能引發爆炸。因設備、管道腐蝕或其它故障而致使硫酸泄漏時，硫酸與可燃物接觸會引起燃燒，遇電石、金屬粉末等接觸能發生爆炸或著火。在硫酸容器的檢修過程中，設備內殘余的濃硫酸會吸收空氣中的水分而稀釋，繼而腐蝕鋼材并放出氫氣，當氫氣濃度達到爆炸極限時會引發爆炸。這類事故即使在近年也屢有發生。如果控制不當或發生設備故障，廢熱鍋爐以及其它壓力容器存在超壓爆炸的危險。

1.2化學灼傷

化學灼傷是硫酸生產中常見的危險。如果有關設備、管道發生腐蝕或存在缺陷導致硫酸泄漏，與之接觸會造成化學灼傷。

1.3中毒

由于生產不正常、工藝控制不當、設備及管道腐蝕及故障等，在焚(焙)燒、凈化、轉化等工序會造成硫化氫、二氧化硫、三氧化硫泄漏，從而引起人員中毒事故。

1.4高溫灼傷

硫鐵礦焙燒爐在900℃左右運行并有高溫礦渣排出，在清理排渣、處理除塵設備及焙燒爐故障或人工運送熱渣時，均有可能發生高溫灰渣灼傷事故。焚硫爐操作溫度高達1 000℃左右，廢熱鍋爐、各類換熱器及熔硫槽等溫度也都較高，如果發生泄漏，都可能造成高溫灼傷事故。

1.5粉塵危害及觸電

在硫鐵礦破碎、硫磺運輸及更換釩催化劑的過程中，存在粉塵危害;在爐氣凈化過程中，存在高壓觸電危險。

二、安全對策

2.1嚴格控制工藝指標，確保設備完好

嚴格控制熔硫槽加熱蒸汽壓力、液硫液位及焚硫爐、吸收塔等關鍵部位的工藝指標，是保證安全生產的重要前提，同時應盡量提高工藝的自動控制水平。另外，應確保設備完好，防止熔硫槽加熱蒸汽管及吸收塔等部位的腐蝕，提前做好設備維護，避免跑、冒、滴、漏。

2.2防火防爆措施

a.按照GB 50016——2006《建筑設計防火規范》等標準的要求，硫酸生產廠房為乙類火災危險，故裝置設計時應符合有關乙類廠房的耐火等級、面積和平面布置、防火間距及安全疏散的要求。

b.辦公室、休息室等不應設置在硫酸生產廠房內，當必須與本廠房毗鄰建造時，其耐火等級不應低于二級，并應采用耐火極限不低于3.00h的不燃燒體防爆墻隔開和設置獨立的安全出口。

c.按標準規定確定電氣設施及工具的防爆級別。

d.重視硫酸儲槽等接觸硫酸的設備、管道可能引發的爆炸危險。維護硫酸儲槽、管道時，要特別注意充分置換，分析儲槽內的氫含量并采取相應，的安全措施，避免維修動火引起的火災、爆炸事故。

e.加強硫酸生產區域火源的管理。

2.3物料儲存

a.為了防止硫酸泄漏后流溢，硫酸罐區宜布置在地勢較低的地帶，罐區要有圍堰。罐區內儲罐應保持適當的間距，并應與易燃或可燃物、堿類及金屬粉末分開存放。罐區周圍應設置明顯的警告標志。

b.硫鐵礦和礦渣堆場應通風良好，以降低粉塵濃度。

c.固體硫磺倉庫的設計與管理應符合下列要求：宜為單層建筑;每座倉庫的總面積不應超過2000㎡，且倉庫內應設防火墻隔開，防火墻間的面積不應超過500㎡;倉庫與甲類廠房的防火間距不小于12.0m，與民用建筑之間的防火間距不小于25.0m，與重要公共建筑之間的防火間距不小于30.0m;保持通風良好，以防止倉庫內溫度過高，降低硫磺粉塵濃度;硫磺料堆高度不得超過3m，且應盡量加大料堆間的距離;倉庫中嚴禁使用易產生火花的金屬工具，應采用防爆電器，嚴格動火檢修制度。

d.平時應注意對硫磺倉庫、硫酸罐區內的防火設施定期檢查。

2.4個體防護

作業人員應根據操作規程穿戴合適的個體防護用品，包括防護眼鏡、面罩、手套、膠靴及防護服等。現場應設有洗眼器、淋浴器及清洗噴頭。

2.5應急處置及應急預案

普及硫化氫、三氧化硫中毒及硫酸灼傷時的急救知識。如與硫酸接觸，應立即用大量水連續沖洗，沖洗后再用質量分數為4%-5%的碳酸氫鈉溶液進行中和清洗。沖洗眼睛時水流不能過急。

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