現階段PC構件生產的普遍狀態及問題

隨著越來越多的企業開始重視建筑工業化的轉型，一些PC構件的生產加工工廠也紛紛建立起來，但現階段，所有的工廠都有面臨著以下的問題：

1、對于產品種類的不確定性導致工廠規劃的不科性：對于預制工廠在建立前的產品種類選型與定位，必須要對市場需求有一個清楚的認識，滿足市場需求為前提才是生存下去的硬道理。提前對產品的近期需求于中遠期需求進行總體規劃，才能保證其經濟性與科學性。

2、僅實現工廠化，未實現機械化：達到工廠化的制造方式并不困難，簡單的可以理解為將工地的工作搬到了工廠車間內去完成，改變了工作場地，改善了工作環境，但是并沒有提高太多的生產效率，依然還是人海戰術進行作業，對于產品質量無法很好控制。

3、僅實現機械化，未實現自動化：在預制件的工廠化生產中引入機械化的方法后，提高了工作效率，減少了不良品的出現頻率。但是在整個生產流程中都是以工作站點的形式存在，對于管理方面造成很多不便，同時也不利于工藝技術的革新。

4、僅實現自動化，未實現集團管理信息現代化：預制件自動化的流水線在如今已經逐漸被各家pc工廠所引進和使用，其表現出占地面積相對較少就能夠達到較高的產能，同時人工數量也大幅 度減少，對于質量控制、安全管理等方面都有很好的表現。但是在集團跨區域統籌管理多個pc工廠時，存在的諸多問題也正是當前各大型集團公司所面臨急需解決的問題。

由于上述問題的存在，值得我們要關注和思考的是：效率、質量、成本、安全、控制、大數據...該如何實現。

而且，以上問題的描述也是信息化管理的發展過程中的不同階段，即信息技術的使用度的問題。現階段大部分構件生產停留在工廠化和局部機械化的階段，信息技術使用匱乏，因此效率很低，質量管理無法大規模管控。

信息化提升PC生產的效率與流程組織科學性

1、關于生產前期準備階段

運用信息化的手段生成準確的物料清單，3D的圖紙以及其它數據，能有效幫助預制件在生產的技術交底，物料采購準備，生產計劃的安排，堆放場地的管理與成品物流的計劃。提前解決和避免在生產整個流程中出現的異常狀態，體現了計劃、執行、檢查、糾偏的(PCDA)循環管理方法在預制件管理中的應用。

2、生產加工制作圖—機械

設計人員將深化拆分設計完成后的圖紙、表格、文件等信息以數據的形式傳輸到服務器，轉換成機械能夠識別的讀懂的格式后進入生產階段。通過控制程序實現自動化，減少人工及出錯的可能性。

3、通過控制系統對生產實時監控

預制件的生產其主要流水作業環節：

在上述生產過程中產生的故障、拖延等一系列非正常情況，通過控制系統進行有效的監控，及時反映給管理人員作出判斷，避免人為原因造成失誤等問題。

4、自動總結各種產品的生產效率與人工，便于管理

預制件生產過程中控制系統會記錄每一塊構件的信息，包括流水節拍、構件尺寸、預留洞口及預埋件、消耗工時數等，并且按照不同項目、不同日期、不同構件種類進行分類記錄并統計，便于管理人員后期有針對性的分析改進。

5、能有效建立預埋件及設施設備庫與設計軟件無縫對接

在針對不同項目的深化設計時會產生和建立不同的預埋件，因為每個項目都有部分內容是其獨有的，特殊的一些處理方法方案，所以此時在與設計軟件對接方面就需要數據無損傳輸和讀取才能保證后續的工作順利進行。

6、讓生產變得有序，盡管生產的構件形狀不同，但效率不低

由于預制件生產的流水線采用了信息化的控制系統，從源頭就開始運用數字化的控制方式。所以在生產時機械設備讀取的是數據格式文件，在精確程度控制方面可以達到毫米級以內的同時，某種程度上來說生產構件自 由變化的程度也能夠以毫米為單位變化。

由此可見，傳統意義上所謂的“模數化限制”在這里就不存在了，突破了個性化設計與工業化生產之間的矛盾，最終達到盡管生產的構件形狀不同，但效率不低，讓生產同樣有序。

7、科學的物流管理系統，且保障物流管理可靠

將正確的數量和類型規格的預制構件或部品件，直接運送到項目工地現場。要實現這一點，就需要信息控制系統與ERP進行聯動，實現信息共享。ERP把項目現場的待安裝的預制構件需求反應給信息控制系統，以便管理人員能夠及時做好準備工作，了解自己的庫存能力，并且實時反映到系統中，提前完成堆放等作業，然后準時完成直接送達項目現場的任務。

8、生產管理與ERP的對接

對生產訂單進行管理，包括 維護生產訂單，顯示訂單列表。可以按照不同訂單、物料以及車間對不同的物料進行備料準備，反映現有庫存對生產訂單的保證情況，列示缺料明細，提醒管理人員及時跟蹤或催收所缺物料，不致發生生產訂單下達后卻因缺料而無法生產。

信息化在寶業西偉德預制工廠業務流程中的體現

1、訂單到前期準備

首先接洽項目后簽訂合同，根據產能規劃安排訂單處理方案;然后由設計院完成傳統的結構施工圖設計，深化設計團隊接受全套圖紙及相關資料進行轉化拆分設計，深化設計完成后的圖紙交于設計院作為施工圖的一部分送審，審圖通過后開始傳統的項目流程;與此同時，預制構件工廠開始進行該項目的物料采購，生產計劃安排，成品堆場整理準備等工作。

2、生產規劃、控制到物流

設計人員將深化拆分設計完成后的圖紙、表格、文件等信息以數據的形式傳輸到服務器，項目施工管理人員根據項目布置圖規劃安排施工安裝順序，并以任務委托書的形式提交給生產管理人員并確定生產時間。

生產管理人員根據深化設計的數據完成構件堆放與排產設計，同時準備各項生產用數據資料(如標簽、堆放表、鋼筋加工單、紙質圖紙、技術資料等)提交給車間管理類人員準備生產。根據生產計劃于工作日程安排，將深化設計數據轉換成機械能夠識別的格式后進入生產階段。預制構件成品下線后按照堆放設計的計劃進行有序堆放，確保發貨后到工地現場安裝時能夠順利完成。

3、物流到安裝到結算

項目施工管理人員根據項目總體進度要求和現場施工條件安排工廠發貨時間，生產管理人員根據布置圖的安裝施工順序以及堆放設計開始發貨。項目現場安裝時每一塊預制構件都有獨一無二的標簽代碼，信息控制系統會記錄現場安裝的每一塊預制件，提供關于進度的信息，能馬上以虛擬化模型或表格的形式將內容可視化 。甚至運輸和安裝計劃也能圖像化運行。項目安裝完畢后信息控制系統與ERP進行聯動，實現信息共享財務開票。

4、從構件圖紙到生產數據設計的精髓在于預見實現過程中困難

這個目標符合我們將設計、評估、生產及流程視圖信 息化的理念。設計不僅意味著繪圖，還涉及數據。這些數據可以以一對一模式被自動分析并應用到生產、物流和結算上。設計不僅指紙質形式的文件,也包含一些我們可以視圖化的對象，這些對象包含相關數據和視圖信息。

在項目的全流程中，制作建筑、結構、機電等專業能夠在同一平臺上工作，可同時計算關于量和成本的信息。根據項目的階段或類型，具有2D制圖和3D建模切換的特征，由此，可根據需要選擇2D和3D隨時選用最適合的表現形式。

Allplan(現改名為Planbar Precast)在與其它軟件之間，可以沒有錯誤地進行數據的傳遞，從設計到工廠和安裝不間斷的數據和圖紙傳送，完成制模和配筋圖紙、生產圖紙、項目清單和數量計算。將數據自動傳輸到總控系統，工廠機器和公司資源計劃系統。準確無誤的特性避免了多次輸入和多次數據計算。

5、生產的中央控制系統

生產管理信息中央控制系統采用標準商用以太網，網絡覆蓋工廠的各生產管理部門。系統可以對生產線上的設備狀態、工藝參數等情況進行實施監視，并且可以以圖表的形式顯示再屏幕上，系統科根據所采集到的各種生產數據，用多種只管方式分類列表，達到對這些數據提供保存、維護、查詢、統計及多元性回歸分析對比等目的。同時系統可完成生產報表的統計，材料庫日常管理等。

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