(1)混凝土的可泵性。泵送混凝土應滿足可泵性要求，必要時應通過試泵送確定泵送混凝土的配合比。

　　①粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比應為：泵送高度在50m以下時，對于碎石不宜大于1：3，對于卵石不宜大于1：2.5;泵送高度在50～100m時，宜在1：3～1：4范圍;泵送高度在100m以上時，宜在1：4～1：5之間。針片狀顆粒含量不宜大于10%。

　　②對不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按(如表所示)選用。

　　泵送高度(m) 30以下 30～60 　 60～100 100以上

　　坍落度(m) 100～140 140～160 160～180 180～200

　　③泵送混凝土的水灰比宜為(0.4～0.6)：1。

　　④泵送混凝土的含砂率宜為38%～45%。細骨料宜采用中砂，通過0.315m篩孔的砂量不應少于15%。

　　⑤泵送混凝土中水泥的最少含量為300kg/m3。

　　(2)混凝土泵啟動后應先泵送適量水，以濕潤混凝土泵的料斗、混凝土缸和輸送管等直接與混凝土接觸的部位。泵送水后再采用下列方法之一潤滑上述部位：泵送水泥漿;泵松1：2的水泥砂漿;泵送除粗骨料外的其他成分配和比的水泥砂漿。

　　潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應分散布料，不得集中澆筑在同一地方。

　　(3)開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速運行的狀態，然后逐漸加速。同時應觀察混凝土泵的壓力和各系統的工作情況，待各系統工作正常后方可以正常速度泵送。

　　(4)混凝土泵送工作盡可能連續進行，混凝土缸的活塞應保持以最大行程運行，以便發揮混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在長度方向上的磨損均勻。

　　(5)混凝土泵若出現壓力過高且不穩定、油溫升高。輸送管明顯振動及泵送困難等現象時，不得強行泵送，應立即查明原因予以排除。可先用木槌敲擊輸送管得彎管。錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。

　　(6)當出現堵塞時，應采取下列方法排除：

　　①重復進行反泵和正泵運行，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經攪拌后再重新泵送。

　　②用木槌敲擊等方法查明堵塞部位，待混凝土擊松后重復進行反泵和正泵運行，以排除堵塞。

　　③當上述兩種方法均無效時，應在混凝土卸壓后拆開堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。

　　(7)泵送混凝土宜采用預拌混凝土，也可在現場設攪拌站供應泵送混凝土，但不得泵送手工攪拌的混凝土。對供應的混凝土應予以嚴格的控制，隨時注意坍落度的變化，對不符合泵送要求的混凝土不允許入泵，以確保混凝土泵的有效工作。

　　(8)混凝土泵料斗上應設置篩網，并設專人監視進料，避免因直徑過大的骨料或異物進入而造成堵塞。

　　(9)泵送時，料斗內的混凝土存量不能低于攪拌軸位置，以避免空氣進入泵管引起管道振動。

　　(10)當混凝土泵送過程需要終端時，其中斷時間不宜超過1h。并應每隔5～10min進行反泵和正泵運轉，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度損失過大而堵管。

　　(11)泵送完畢后，必須認真清洗料斗及輸送管道系統。混凝土缸內的殘留混凝土若清除不干凈，將在缸壁上固化，當活塞再次運行時，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作用下自我補償，從而導致漏漿或吸空，引起泵送無力、堵塞等。

　　(12)當混凝土可泵性差或混凝土出現泌水、離析而難以泵送時，應立即對配合比、混凝土泵、配管及泵送工藝等進行研究，并采取相應措施解決。

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